ПЛЮСЫ И МИНУСЫ ТЕХНОЛОГИЙ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ КУРИНОГО ПОМЁТА. Топливо из куриного помета
Переработка куриного помета: технологии, оборудование, выгода
Яйца и куриное мясо – ценные и востребованные продукты питания, которые мы привыкли каждый день видеть на прилавках продовольственных магазинов. Птичьи хозяйства есть рядом с каждым крупным городом. Одной из насущных задач куроводства является также утилизация куриного помета на птицефабриках.
ВАЖНО!!! Опытный электрик слил в сеть секрет, как платить за электроэнергию вдвое меньше, легальный способ... Читать далее
Что можно получить из куриного помета?
В первую очередь, птичьи экскременты – это ценное по своему составу сырье для производства удобрения полностью естественного органического происхождения. «В чистом виде» они не могут быть использованы для обогащения почв по ряду причин:
- помет птиц содержит болезнетворные организмы и яйца гельминтов;
- его органика не будет усваиваться растениями, и даже способна нанести им вред.
Превращение экскрементов кур в ценное удобрение происходит благодаря современным технологиям их переработки. В результате получают сухие, жидкие или гранулированные удобрения, а также компосты и почвогрунты, которые используются как для домашнего, так и для сельскохозяйственного растениеводства.
Во-вторых, из птичьих испражнений можно получить разные виды топлива, например, топливные гранулы (пеллеты) и биогаз. Энергию, получаемую в процессе сжигания отходов жизнедеятельности кур, можно превратить в отопление или электричество.
И, в-третьих, технология глубокой переработки позволяет изготавливать из куриного помета корма либо пищевые добавки для животных и птиц.
Дополнительная информация! Подробнее о продуктах, которые можно получить из экскрементов кур, смотрите на видео:
Технологии и способы переработки
Изготовление высокопитательных удобрений из испражнений кур возможно благодаря различным способам и технологиям утилизации:
- Компостирование. Масса укладывается в бурты высотой до 4 метров, где постепенно под влиянием микроорганизмов и за счет естественного нагрева кучи до 40-60 градусов по Цельсию происходит процесс разложения органики. Это приводит к гибели глистов и их яиц, а также патогенных бактерий и сорных зерен. В настоящее время обычно прибегают к ускоренным способам компостирования с добавлением миробиологических добавок: у них быстрее срок «вызревания» каловой массы и меньше потеря питательных веществ в полученном удобрении. Также популярен метод вермикомпостирования – изготовления компоста с помощью добавления в массу селекционных дождевых червей.
- Гранулирование. С помощью этой технологии с использованием специального оборудования из куриных экскрементов получают спрессованные гранулы минерального удобрения. Несомненным плюсом гранулирования является высокая степень очистки исходного вещества от патогенной микрофлоры, а также дополнительная минерализация полезными элементами.
- Получение биогаза. Производится с помощью микроорганизмов, обитающих в бескислородной среде (анаэробных). Поглощая куриные испражнения, они выделяют метан, сероводород, углекислый газ и т.п., которые в специальной установке сепарируются от оставшейся массы помета (будущего удобрения) и используются как топливо.
- Высокотемпературная сушка. Обеспечивает уничтожение патогенных бактерий. Полезные органические компоненты и химические соединения при этом сохраняются. Высушенный субстрат может быть использован впоследствии и как удобрение, и как элемент кормов для крупного рогатого скота.
Оборудование для переработки
Хранение каловых масс до начала процесса переработки птичьего помета в удобрение уже требует специального оснащения птицефабрик хранилищами, которые бывают различных видов. Сам состав птичьих испражнений различен: жидкий, подстилочный (смешан с натуральными материалами подстилки и минеральными добавками), подсушенный и т.д. Соответственно, используют пометохранилища разных видов:
- открытого типа – резервуары, лагуны, пруды для жидкой массы или специальной площадки для подсушенной;
- вентилируемые закрытого типа и т.п.
Разнообразны и виды оборудования для переработки отходов жизнедеятельности птицефабрик.
Компостирование
Например, компостирование может осуществляться на открытых площадках, и для активной аэрации буртов (переворачивание, ворошение пластов компоста для насыщения ее воздухом) используют погрузчики и смесители-аэраторы. Но ускоренный способ компостирования уже предполагает помещение массы в закрытые камеры биоферментации, при этом подача воздуха в ферментируемую смесь обеспечивается специальными вентиляторами.
Термическая сушка
Частичная подсушка куриного кала может осуществляется уже непосредственно в птичнике. Такой тип помещения предполагает размещение в клетке батареи каскадного типа: траншеи для слива экскрементов располагаются под батареями, где и происходит подсушивание за счет температурного режима, организованного воздухопотока и периодического разрыхления массы с помощью автоматических граблей-ворошилок.
Для высокотермической сушки помета разработаны специальные сушилки: например, барабанного типа, в которых куриные экскременты сушат в потоке газов при температурах, достигающих более 1000 градусов по Цельсию. Производительность подобных сушилок достигает от 0,5 до 10 тонн в час.
Гранулирование
Наиболее простой установкой для гранулирования помета является пресс-гранулятор, более сложной и технически оснащенной — комплексная линия гранулирования.
Пресс-гранулятор обычно используют для изготовления топливных пеллет: сухое измельченное сырье в бункере механизма доводится до уровня влажности, необходимого для процесса гранулирования, и далее под действием большого давления формируются гранулы. Использовать в грануляторах можно только сырье определенного уровня влажности.
Комплексная линия гранулирования позволяет делать из исходного сырья и пеллеты, и органо-минеральные удобрения, а также использовать практически любую его консистенцию. Технологический процесс будет включать уже несколько этапов.
Сперва в сепараторе из сырья удаляется лишняя влага, далее отжатая масса поступает в барабан высокотемпературной сушки. В роторной дробилке происходит доизмельчение сырья до нужной консистенции, а потом масса специальными приспособлениями рыхлится и обрабатывается водяным паром, в результате чего становится однородной. После этого она подается в гранулятор, а затем готовые гранулы охлаждаются и становятся пригодными для фасовки.
Получение биогаза
Стандартная биогазовая установка — это герметически закрытая камера с теплообменником, оснащенная устройствами для ввода и вывода сырья (например, птичьих испражнений или навоза), а также для отвода образующегося газа. Сам биогаз выделяют в результате жизнедеятельности специальные бактерии для переработки, живущие в биореакторе.
Непосредственно в газ переходит испаряемая из помета вода, а оставшаяся фракция используется дальше как органическое удобрение.
Из биогаза можно получить электроэнергию, им можно отапливать помещения, его даже используют в качестве машинного топлива.
Современный рынок оборудования для утилизации куриного помета сегодня учитывает запросы любого потребителя. Так можно приобрести достаточно простую мобильную установку для производства биогаза или пресс-гранулятор небольших производительных мощностей для использования в домашних условиях. Для крупных куроводческих хозяйств существует большой выбор отечественных и зарубежных производственных линий.
Дополнительная информация на видео: китайское оборудование для переработки (электрический ворошитель компоста).
Также ученые России и всего мира активно продолжают исследовать возможности утилизации отходов жизнедеятельности птицефабрик и других органических отходов. Интерес представляют технология обеззараживания жидкого навоза и помета с помощью кавитации, сжигание отходов жизнедеятельности кур с получением тепловой и электрической энергии и многое другое.
Выгоды переработки
Переработка куриного помета – важная проблема современного сельского хозяйства по двум основным причинам: экологической и экономической.
Количество подобных отходов от одной птицефабрики может достигать сотен тысяч тонн в год. Экскременты кур – это в том числе ядовитые газы с неприятным резким запахом, источник загрязнения патогенными микробами воздуха, земли, воды, что ведет к распространению инфекционных заболеваний у животных и человека.
Загрязнение почв куриным пометом
К сожалению, в России до сих пор огромное количество птицефабрик накапливают рядом с собой сотни тонн не утилизированных масс испражнений птиц, грубо нарушая санитарные нормы по хранению отходов. Все это вызывает сильное беспокойство экологов и врачей.
Применение современных методов утилизации – необходимая мера для сохранения чистоты природы и здоровья людей.
Однако, российских аграриев, в свою очередь, тревожит возможное принятие закона о причислении навоза и птичьего помета к отходам 3-4 классам опасности. Автоматически это будет означать необходимость получения лицензии всем предприятиям, работающим с этими видами отходов, уплату дополнительных налогов и штрафов. И хотя государство обещает животноводам помощь в получении лицензий и оформлении юридических документов, тема эта вызывает самые жаркие споры.
Хотя с экономической точки зрения переработка отходов жизнедеятельности птиц должна принести немалые выгоды от продажи получаемых продуктов, но и требует первоначальных финансовых вложений для приобретения необходимого оборудования.
Уже сегодня Всероссийский научно-исследовательский и технологический институт птицеводства, исследуя новые технологии переработки и утилизации куриного помета, представляет экономические расчеты, подтверждающие, что вложение финансов в эту отрасль достаточно быстро окупится и позволит повысить экономическую эффективность куроводческих хозяйств.
vtorothody.ru
Пеллеты из куриного помета – плохой вид топлива, но хорошее удобрение
23 апреля 2012, 13:49
Какой вид топливных гранул можно использовать в домашних котельных? Именно такой вопрос поставили перед собой специалисты компании «Лесовик» при проведении испытаний с разными видами пеллет.
Наиболее эффективными и малозольными были древесные топливные гранулы. Домашние котлы работали в автоматическом режиме без проблем. Также хорошо себя зарекомендовали топливные гранулы из лузги подсолнечника. Котел работал практически в том же режиме, что и на древесных гранулах, расжигался быстро. Чуть похуже вели себя пеллеты из соломы, но спекания гранул не было. Температура горения – ниже.
Практически непригодными для использования к пеллетных котлах оказались гранулы из куриного помета. Они разжигались довольно долго, был неприятный запах и температура горения – неэффективная. Хотя, конечно, они были сожжены и дали определенное количество тепловой энергии. Вместе с тем экспериментаторы однозначно заявили: лучше всего использовать гранулированный помет в качестве удобрения, а не для сжигания.
Результаты своего эксперимента компания представила 19 мая в рамках Международного Биотопливного конгресса в Санкт-Петербурге.
Характеристики различных видов топлива.
| Вид топлива | Теплота сгорания | Сера(%) | Зола(%) | Углекислый газ |
| Дизельное топливо | 42,5 Мдж/кг | 0,2 | 1 | 78 Кг/Гдж |
| Мазут | 42 Мдж/кг | 1,2 | 1,5 | 78 Кг/Гдж |
| Природный газ | 35-38 Мдж/м3 | 0 | 0 | 57 Кг/Гдж |
| Каменный уголь | 15 - 25 Мдж/кг | 1 - 3 | 10 - 35 | 60 Кг/Гдж |
| Гранулы древесные | 17,5 Мдж/кг | 0,1 | 0,5 - 3,0 | 0 |
| Гранулы из соломы | 14,5 Мдж/кг | 0,2 | 4,0 | 0 |
| Гранулы торфяные | 10 Мдж/кг | 0 | 4 - 20 | 70 Кг/Гдж |
| Щепа древесная | 10 Мдж/кг | 0 | 1 | 0 |
| Опилки древесные | 10 Мдж/кг | 0 | 1 | 0 |
www.infobio.ru
Способ переработки помёта птиц в топливные брикеты
Изобретение раскрывает способ переработки помета птиц в топливные брикеты, предусматривающий предварительную подготовку компонентов исходного сырья, дозирование каждого компонента, измельчение исходного сырья, смешивание в смесителе принудительного типа с получением однородной массы, подготовленную массу подают в загрузочную воронку брикетера, в котором происходит уплотнение массы и формование формы и длины брикета, последующую сушку брикетов, при этом измельчение исходного сырья осуществляют после его перемешивания в смесителе, перед подачей на брикетирование, измеряют влажность полученной после измельчения массы и в зависимости от ее величины выбирают величину давления формования брикетов из диапазона 0, 2-1,0 МПа, сушку брикетов осуществляют в диапазоне температур 50-100°С в три этапа с различной выдержкой времени на каждом этапе, причем на первом этапе при температуре 50-60°С в течение 20-40 минут, на втором этапе при температуре 75-85°С в течение 3-4 часов, а на третьем этапе при температуре 80-100°С в течение 50-70 минут, затем брикеты охлаждают до температуры 40-30°С естественным или принудительным путем. Технической задачей изобретения является получение топливных брикетов, обладающих повышенной теплотворной способностью. 3 з.п. ф-лы, 1 табл., 1 ил., 1 пр.
Изобретение относится к способам переработки исходного сырья, содержащего помет птиц в топливные брикеты, которое может быть использовано как бытовое топливо и для применения в различных отраслях промышленности.
Наиболее распространенная технология производства мяса бройлеров предусматривает выращивание цыплят на полу на глубокой несменяемой подстилке. Основные преимущества такой технологии - использование сравнительно несложного и дешевого оборудования, высокий уровень механизации технологических процессов, простота и низкая трудоемкость выполнения работ по уходу за птицей и по санации птичника, меньшее количество дефектов тушек. Основной же недостаток - потребность в значительном количестве дефицитных подстилочных материалов. В расчете на 1-го выращенного бройлера необходимо потратить 1-1,5 кг подстилки в зависимости от сезона и срока выращивания. За 5-7 недель выращивания цыплят в подстилки добавляется помет. В итоге - на каждого выращенного бройлера получаем около 3-5 кг подстилочного помета (ПП) влажностью от 15 до 55%.
Ежедневное поступление больших количеств пометной массы является наиболее значимым экологическим фактором воздействия на окружающую среду. Несанкционированные зоны хранения помета являются существенным источником не только загрязнения рельефа почв, водоемов и подземных вод, но и причиной возникновения и распространения резкого неприятного запаха, ускоренного роста и развития яиц и личинок гельминтов и мух, множества других микроорганизмов, в которых могут быть возбудители опасных заболеваний. Согласно государственному классификатору отходов, помет отнесен к III-й группе опасных веществ. Сельскохозяйственные предприятия, крестьянские и другие хозяйства, занимающиеся производством, переработкой и сбытом продукции животноводства и птицеводства, при этом осуществляют размещение отходов (навоза и птичьего помета).
Утилизация ПП наносит птицеводческим хозяйствам немало хлопот. Из-за проблем с утилизацией помета у птицеводческих хозяйств возникают постоянные конфликты с местными экологическими и санитарными службами. Поэтому, с учетом вышеприведенного, каждое птицеводческое предприятие стоит перед проблемой: что делать с птичьим пометом. Традиционным способом использования ПП является его переработка в органические удобрения, поскольку он содержит значительное количество питательных веществ для растений (азота, фосфора, калия, кальция, микроэлементов). В США и некоторых европейских странах переработанный помет используют также в качестве кормового ингредиента для жвачных животных, потому что он содержит также значительное количество клетчатки, протеина, отдельных аминокислот, липидов, безазотистых экстрактивных веществ.
Сейчас предлагаются несколько возможных вариантов энергетического использования ПП путем сжигания: 1) прямое сжигание в котельных установках для получения горячей воды, пара или электроэнергии; 2) газификация (пиролиз) помета с той же целью; 3) изготовление из ПП топливных гранул (пеллет) или брикетов, далее - гранулы или брикеты могут сжигаться на месте для получения горячей воды, пара или электроэнергии или реализовываться для использования в качестве удобрения или в качестве топлива.
Известен способ утилизации птичьего помета, в котором птичий помет смешивают с целлюлозосодержащими отходами в соотношении 1:1-1:0,7 по массе, прогревают без контакта с теплоносителем и подвергают пиролизу при температуре 500-550°C с получением твердого углеродоминерального остатка и парогазовой смеси, которую подвергают обработке с отделением твердых механических примесей и последующей конденсации путем воздушного охлаждения с образованием жидкого топлива и пиролизной воды и отделением несконденсированной части парогазовой смеси, которую подвергают осушке с последующим сжиганием в качестве обратного газового топлива в топке, жидкое топливо отделяют от воды, фильтруют и также направляют на сжигание в топку с образованием топливных газов, которые смешивают с воздухом после конденсации парогазовой смеси и используют в качестве исходного теплоносителя для поддержания температуры пиролиза, а отработанный в процессе пиролиза теплоноситель используют в качестве теплоносителя для прогрева смеси птичьего помета с целлюлозосодержащими отходами. Предпочтительно, что в качестве целлюлозосодержащих отходов используют отходы, выбранные из группы: древесные опилки, торф, солома или их различные сочетания (Патент РФ №2447045, опубликовано 10.04.2012 г.).
Недостатками этого способа является сложность технологического процесса, использование дорогостоящего оборудования и недостаточная экологическая безопасность, т.к. в отходящих газах после сжигания, присутствуют вредные вещества, а также температура процесса пиролиза.
Известен способ получения топливных брикетов, который включает смешение измельченных твердых топлив, выбранных из группы: древесные опилки, торф, коксовая или угольная мелочь, угольный шлам, лигнин, обезвоженный птичий помет, обезвоженный навоз или их смеси, со связующим на основе нефтешлама и/или отработанного машинного масла и дополнительных компонентов связующего, выбранных из группы, включающей, % от массы брикетируемой смеси: лигносульфонат или мелассу 2-7, и/или обезвоженный активный ил 3-8, и/или глину 3-10, и/или парафин или парафиновый гач 1-6 при следующем соотношении компонентов в брикете, мас. %: связующее 10-32 и измельченное твердое топливо - до 100, брикетирование смеси осуществляют при давлении 1-30 МПа и сушку брикетов при температуре менее 300°C; при этом компоненты связующего перед смешением с твердым топливом могут быть предварительно перемешаны, а также нагреты до 60-80°C или перемешаны с подогревом до 60-80°C; твердое топливо предварительно перемешивают с половиной нефтешлама или отработанного машинного масла и затем добавляют остальную часть связующих (Патент РФ №2130047, опубликован 20.10.1999 г.).
В примерах, которые приводятся в описании изобретения содержатся различные исходные составы для получения топливных брикетов, но содержание птичьего помета не превышает 14-25 вес. % от суммарной массы компонентов, что не решает проблему утилизации птичьего помета.
Недостатком известного способа является многокомпонентный состав и необходимость нагревания композиционной массы перед брикетированием, что значительно увеличивает энергоемкость процесса и, как следствие, себестоимость продукции. Также недостатком этого способа является то, что получаемый продукт обладает невысокими физико-механическими и эксплуатационными свойствами.
Наиболее близким к предлагаемому техническому решению является способ переработки безподстилочного помета птиц клеточного содержания и навоза свиней в топливные брикеты, защищенный патентом РФ №2490849, опубликованный 17.02.2012 г.
Способ переработки помета безподстилочного и навоза свиней, предусматривающий предварительный перемол исходного сырья, его сепарирование и смешивание с наполнителями (сухие опилки, сухой торф, сухие отходы сельского хозяйства в виде шелухи семечек, костры льна и т.п.) в смесителе принудительного типа с получением однородной массы, с доведением влаги до 25-55%, что определяется влагомером или визуально. Фракционный состав сухих наполнителей должен быть в пределах от 0 до 6 мм. Допускаются отдельные включения до 10-15 мм в количестве до 10% от общей массы. В процессе смешивания в смесителе в пометную или навозную массу подаются отходы топливных или пищевых масел посредством жидкостного дозатора в количестве не более 5-6% от общей массы.
После перемола исходного сырья и его предварительного механического обезвоживания в грохоте загущенная и перемешанная в смесителе масса подается в экструдер, где масса за счет ступенчатого шнека и ступенчатого рабочего цилиндра начинает интенсивно уплотняться и перетираться, в связи с чем начинает резко развиваться удельная поверхность формуемой массы и формируется новая капиллярно-пористая структура, активируется поверхностная энергия частиц брикетируемого материала, повышается его пластичность за счет разрушения жестких связей исходного материала. Далее активированная масса продавливается через формующую фильеру экструдера, требуемой геометрии. После формования в экструдере активированная масса начинает формировать новую молекулярно-пористую структуру брикета, связанную не только за счет армирующих волокнистых частиц, но и за счет образовавшихся в большом количестве новых капилляров, которые за счет быстрого удаления из них воды, начинают стягивать брикет уплотнять его одновременно. Температура и время сушки не превышают 50-60°C и 30-50 минут времени при интенсивном продувании теплым воздухом.
Процесс усадки продолжается в течение нескольких часов, повышая физико-механические свойства брикета, в том числе и его прочность на раздавливание, истирание и сбрасывание. Остаточная влажность при этом достигает средней равновесной влаги в течение двух-трех суток и составляет 17-22% (в зависимости от региона), а внесенные отработанные масла придают гидрофобные свойства произведенным брикетам и угнетают рост споровых грибов и плесени. Форма, длина и размеры брикета определяются выходным мундштуком экструдера и могут быть круглого и многогранного сечения, с центральным отверстием или без него.
Анализ полученных результатов показывает, что по предложенному способу получены прочные топливные брикеты, которые позволяют проводить транспортно-погрузочные работы без специальных мер и тем самым снизить затраты при их использовании по сравнению с известными решениями.
К недостаткам изобретения - прототипа следует отнести то, что после предварительного перемола исходного сырья в него добавляют еще ряд компонентов, поэтому исходное сырье для получения топливных брикетов является многокомпонентным, причем исходный помет не является ферментированным, т.к. процессы: обезвоживание, стерилизация, гомогенизация, уплотнение и формование осуществляются в одном аппарате - экструдере-активаторе.
Это ухудшает условия труда обслуживающего персонала и не позволяет получить оптимальные параметры процесса по влажности, поэтому и требуется внесение отработанных масел, которые угнетают рост споровых грибов и плесени, но требуется выдержка, полученных брикетов в течение двух-трех суток.
Технической задачей заявляемого изобретения является утилизация птичьего помета путем уменьшение компонентов исходного сырья для получения брикетов, повышение их теплотворной способности и экологии процесса по сравнению с прототипом.
Технический результат достигается посредством того, что в известный способ получения топливных брикетов, предусматривающий предварительную подготовку исходного сырья, содержащего птичий помет, перемол исходного сырья дозирование его компонентов, смешивание в смесителе принудительного типа с получением однородной массы, с контролем влажности полученной однородной массы, подготовленную массу подают транспортером в загрузочную воронку брикетера, в экструдере которого происходит уплотнение и формование формы и длины брикета, последующую сушку брикетов и их упаковку внесены изменения, а именно:
- птичий помет до смешения предварительно подвергается ферментации;
- перемол (измельчение) компонентов исходного сырья осуществляют после его перемешивания в смесителе;
- в зависимости от величины влажности измельченной массы выбирают величину давления формования брикетов в экструдере из диапазона 0,2-1,0 МПа;
- сушку брикетов осуществляют в диапазоне температур 50-100°C в три этапа с различной выдержкой времени на каждом этапе;
- затем брикеты охлаждают до температуры 40-30°C естественным или принудительным путем.
Кроме того, в качестве исходного сырья используют помет птиц, древесные опилки и/или торфяной отчес, масса помета птиц составляет 50-60 вес. %, остальные компоненты до 100%, причем если в исходном сырье одновременно используются древесные опилки и торфяной отчес, то их весовое соотношение составляет 1:1.
Давление формования брикетов выбирают в диапазоне 0,2-0,5 МПа, если величина влажности исходной массы после измельчения находится в пределах от 30-40%, а при влажности 25% и меньшей - 0,5-1,0 МПа.
Параметры процесса сушки топливных брикетов выбирают следующими: на первом этапе температура составляет 50-60°C в течение 20-40 минут, на втором этапе при температуре 75-85°C в течение 3-4 часов, а на третьем этапе при температуре 80-100°C в течение 50-70 минут.
Необходимость предварительной обработки массы помета птиц являются его низкая экологичность, связанная с наличием в навозе и помете патогенной микрофлоры и микроорганизмов, яиц и личинок гельминтов, что обусловливает потенциально высокую степень бактериологической опасности для окружающей среды, обслуживающего персонала и жителей близлежащих населенных пунктов (Баадер В., Доне Е., Бренндерфер М. Биогаз - теория и практика. - М.: Колос, 1982. - С. 27; Suporn Koottatep, Manit Ompont, Tay Joo Hwa. Biogas: GP Option for Community Development. - 2002. - C. 39).
Для биологической обработки птичьего помета могут быть использованы методы, изложенные в источнике: Брюханова Е.С., Ушаков А.Г. Биотехнология утилизации органо-содержащих отходов птицеводства и животноводства (Материалы XIII международной экологической студенческой конференции «Экология России и сопредельных территорий. - Новосибирск: Новосибирский гос. ун-т, 2008. С. 126-127) или способ биологической переработки птичьего помета (патент RU 2445295, C05F 3/00, C05F 11/08, опбл. 23.08.2010), включающий последовательно послойную укладку помета и влагопоглощающего органического материала, формирование, по крайней мере, одного бурта и внесение микроорганизмов в жидкой форме в виде суспензии, перемешивание смеси, биологический разогрев и аэробную ферментацию смеси. Аэробную ферментацию смеси ведут до естественного снижения ее температуры до 25-30°C. В качестве микроорганизмов используют консорциум штаммов Bacillus subtilis В-168, Bacillus mycodes В-691, Streptomyces sp.Ac-154, Mukor psychrophilus F-1441, Candida utilis Y-2441 в количестве 1·106-1·107 клеток в 1 мл на 1 т птичьего помета. Ферментированный птичий помет хранится в бункере, снабженном весовым дозатором.
Оптимальное количество ферментированного помета птиц в исходном сырье должно быть не менее 50 вес. %, т.к. при меньшем полной утилизации его не достигнуть, а при значении, большем 60 вес. %, проблематично получить топливные брикеты, соответствующие прочностным и другим показателям ГОСТа или необходимо значительно увеличивать время процесса получения брикетов.
При необходимости, если в древесных опилках присутствуют крупные частицы, а торф в зимнее время приходит смерзшийся, то приходится осуществлять предварительный грубый помол этих компонентов исходного сырья.
Смешение компонентов исходного сырья целесообразно проводить до измельчения, т.к. загрузка компонентов в шнековый двухвальный смеситель осуществляется в определенной последовательности. Вначале загружаются древесные опилки и/или отчесы торфа, затем птичий помет. При такой загрузке при смешивании исходного сырья происходит частичное истирание более плотных компонентов и достигается лучшее перемешивание.
Давление формования выбирается таким образом, чтобы не было термического напряжения при образовании топливных брикетов.
Параметры давления в экструдере в зависимости от влажности, полученной после тонкого измельчения исходного сырья, так же как и параметры сушки топливных брикетов были установлены после многочисленных опытно-промышленных испытаний, проводимых на территории Приморской птицефабрики (Ленинградская область), причем полученные топливные брикеты использовались для отопления административного здания.
Сущность заявляемого способа поясняется на одном из возможных вариантов его реализации при различном содержании исходного сырья и параметров процесса.
Блок-схема технологического процесса получения топливных брикетов приведена на фиг. 1. Технологическая схема получения топливных брикетов включает следующее оборудование: бункер 1 для опилок или древесных отходов, бункер 2 для торфа или его отчеса, бункер 3 для ферментированного птичьего помета. Все бункеры имеют коническую часть с конусностью 60° для лучшего схода компонентов исходного сырья и снабжены весовыми дозаторами 4-6 соответственно. Смешение исходного сырья осуществляют в двухвальном шнековом смесителе 7, валы которого вращаются встречно. В качестве тонкого измельчителя применяют дезинтегратор 8. На фиг. 1 также показан брикетер 9, содержащий бункер 10, экструдер 11 соединенный с электрическим приводом (на фиг. 1 не показан) и паллеты 12 для укладки полученных топливных брикетов. Сушку брикетов проводят в туннельной печи 13 или другом сушильном аппарате, с контролем температуры и времени пребывания в нем. Затем паллеты с брикетами погрузчиком 14 перемещаются в отделение упаковки 15, где происходит естественное или принудительное охлаждение брикетов до температуры не более 30°C и их упаковка. При осуществлении заявляемого способа применяются киповские приборы контроля температуры, давления, расходов и др. параметров процесса, но они на фиг. 1 не показаны.
Рассмотрим осуществление способа при различном содержании исходного сырья и параметров отдельных операций процесса получения топливных брикетов.
Пример 1. Исходными продуктами для получения топливных брикетов является птичий помет, имеющий влажность 65-70%, плотность - 800 кг/м3; который подвергается ферментации в течение 9-10 суток в буртах или специальных емкостях. Процесс ферментации заканчивается при температуре 30°C и влажности 40-45%. Затем птичий помет, прошедший ферментацию, загружают в бункер 3.
В бункер 1 загружаются опилки, являющиеся отходом при обработке древесины и в производстве строительных материалов, имеющие влажность 25-40% и плотность - 150 кг/м3. Если в опилках присутствуют крупные включения древесины, то до загрузки их в бункер осуществляют грубый помол.
В бункер 2 загружается торфяной отчес-отход, образующийся на местах добычи торфа, имеющий влажность 25-40% и плотность 200 кг/м3. В случае, если присутствуют крупные (смерзшие) частицы торфа, то его также подвергают предварительному помолу.
В качестве исходного сырья взяли куриный помет и древесные опилки, т.е. соотношение 50:50. Соответственно, дозировка составляет 2 т опилок и 2 т птичьего помета.
Заданные количества каждого компонента посредством дозаторов 4, 6 загружаются в двухвальный шнековый смеситель 7. Последовательность загрузки сырья на смешение может быть разной, но наиболее оптимальной выглядит следующая последовательность: опилки + помет + опилки, т.е по весу - 1+2+1. Возможна и порционная загрузка обоих компонентов исходного сырья.
В результате перемешивания получаем массу весом около 4000 кг, которую направляют в дезинтегратор 8, для уменьшения грануляционного состава и тонкого измельчения до получения однородной массы. На выходе из интегратора влагомером измеряется влажность ее, которая была равной 27%, и затем из интегратора 8 однородная масса по транспортеру 9 поступала в бункер 10 комплекса БРУК, включающего экструдер 11, снабженный цилиндрической трубой, образующий форму брикета. Давление формования составляло 0,5 МПа. После выдавливания массы в трубу, полученный брикет продвигался до конечного выключателя (на фиг. 1 не показан) и выдавалась команда на нож, установленный на торце трубы и происходило отрезания брикета определенной длины (350-500 мм). В комплексе БРУК предусмотрена автоматическая подача паллет 12, на которые укладываются полученные брикеты, которые направлялись в туннельную печь 13, где происходила сушка брикетов. Сушка брикетов проходила в три этапа, с различным временем выдержки на каждом этапе. Контроль температуры осуществлялся посредством термопар, а времени - таймером. В этом примере параметры температур и временные были следующими: на первом этапе - 60°C и 28 минут, на втором 75°C и 240 минут и на третьем - 90°C и 70 минут соответственно. После сушки паллеты с брикетами выгружались из туннельной печи и автопогрузчиком доставлялись в отделение упаковки, где они охлаждались до температуры 40-30°C естественным путем или, для ускорения, посредством принудительной вентиляции и упаковывались. Упаковка полностью готовых брикетов осуществляется на упаковочной машине. Товарный продукт - связка топливных брикетов 10-12 шт., упакованных в герметичную пленку, либо коробку, либо в тонные мешки.
В результате были получены брикеты коричневого цвета, шестигранной формы, по показателям качества брикеты соответствуют требованиям немецкого стандарта ДИН 51731 на основе торфа и древесных отходов. Содержание влаги составило - 15%, а теплотворная способность - 3900 ккал/кг.
В прототипе влажность составляла 17-20%, а теплотворная способность не превышала 3300-3500 ккал/кг.
Ниже в таблице приведены результаты еще 9-ти реализаций предлагаемого способа, которые отличаются составом исходного сырья и полученными параметрами процесса сушки и брикетирования.
Реализация изобретения позволяет использовать для брикетирования отходы жизнедеятельности животных и птицы, а также использовать местные ресурсы в виде легко доступных и безопасных для окружающей среды материалов, а именно: отходов деревоперерабатывающего и строительного производств, а также отходов производства торфа, без ухудшения условий труда обслуживающего персонала и нарушения экологии окружающей среды.
В настоящее время закончены опытно-промышленные испытания заявляемого способа получения топливных брикетов на основе помета птиц и осуществляется проектирование крупного промышленного комплекса по переработке указанных отходов.
1. Способ переработки помета птиц в топливные брикеты, предусматривающий предварительную подготовку компонентов исходного сырья, дозирование каждого компонента, измельчение исходного сырья, смешивание в смесителе принудительного типа с получением однородной массы, подготовленную массу подают в загрузочную воронку брикетера, в котором происходит уплотнение массы и формование формы и длины брикета, последующую сушку брикетов, отличающийся тем, что измельчение исходного сырья осуществляют после его перемешивания в смесителе, перед подачей на брикетирование измеряют влажность полученной после измельчения массы и в зависимости от ее величины выбирают величину давления формования брикетов из диапазона 0, 2-1,0 МПа, сушку брикетов осуществляют в диапазоне температур 50-100°С в три этапа с различной выдержкой времени на каждом этапе, причем на первом этапе при температуре 50-60°С в течение 20-40 минут, на втором этапе при температуре 75-85°С в течение 3-4 часов, а на третьем этапе при температуре 80-100°С в течение 50-70 минут, затем брикеты охлаждают до температуры 40-30°С естественным или принудительным путем.
2. Способ переработки помета птиц в топливные брикеты по п. 1, отличающийся тем, что в качестве исходного сырья используют помет птиц, древесные опилки и/или торфяной отчес, причем помет птиц составляет 50-60 вес. %, остальные компоненты до 100%.
3. Способ переработки помета птиц в топливные брикеты по п. 1 или 2, отличающийся тем, что если в исходном сырье одновременно используются древесные опилки и торфяной отчес, то их весовое соотношение составляет 1:1.
4. Способ переработки помета птиц в топливные брикеты по п. 1, отличающийся тем, что при величине влажности исходной массы после измельчения в пределах от 30-40% давление формования брикетов выбирают в диапазоне 0,2-0,5 МПа, а при влажности 25 и меньшей - 0,5-1,0 МПа.
www.findpatent.ru
Газификация куриного помета
СЖИГАНИЕ ТВЕРДОГО ТОПЛИВА В ТОПКАХ ПАРОГЕНЕРАТОРОВ
Особенности работы комплекса, включающего газификацию подготовленного куриного помета:
1. Технология предполагает использование обращенного процесса газификации, при котором газообразные продукты образуются в реагирующей высокотемпературной зоне. Уровень рабочих температур 1000...1200°С обеспечивает надежное разложение_углеводородных соединений на простые компоненты. Состав газа, произведенного из подстилочного помета с наполнителем из древесных опилок, представлен в табл.1. В рамках исследования возможности использования подготовленного помета в качестве топлива проведены также испытания по газификации гранулированного нативного помета, которые показали, что получение энергетического газа из него возможно только при обогащении воздушного дутья кислородом (Табл. 1).
| Таблица 1. Состав газа при газификации пеллет из помета
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
2. Наша технология газификации, в основу которой легли работы по газификации бурого угля компании «Сибтермо» (г. Красноярск), использована при переработке отходов. Работа генератора понятна из принципиальной схемы агрегата, которая представлена на рис.1.
[1] Полученный газ подвергается охлаждению, очистке и может быть использован в энергетических агрегатах. При этом экологические показатели при его использовании соответствуют эмиссии загрязняющих веществ при работе энергетических агрегатов на природном газе.
Технология качественной очистки генераторного газа, а также оборудование для производства из него электрической и тепловой энергии с использованием двигателей внутреннего сгорания разработана ООО «Адаптика». Первая из запущенных установок, установленной мощностью 100 кВт по электрической энергии,
схема газификации твердого топлива
Рисунок 1. Принципиальная схема газогенератора периодического действия- слой запаса топлива- слой коксо-зольного остатка
Генератор заполняется топливом. Верхний слой топлива разогревается за счет электрического нагрева до температуры самовоспламенения. Затем в генератор снизу подается воздух. В результате реакционный слой разогревается и начинается процесс газификации. В ходе работы генератора реагирующий слой перемещается вниз, а над ним образуется слой коксо-зольного остатка, в котором происходит дополнительная очистка газа.Организация работы генератора с низкими скоростями движения газов во внутреннем пространстве обеспечивает длительное время пребывания продуктов газификации в зоне высоких температур и малый вынос зольных частиц. Время работы генератора на одной загрузке - не менее 9 часов. При завершении процесса подача воздуха прекращается, генератор охлаждается, производится выгрузка коксо-зольного остатка и рабочий цикл повторяется. Эксплуатация комплекса установленной мощностью 2 МВт по генераторному газу (рис.2) подтвердила надежность оборудования и его высокие экономические показатели. Автоматическая система контроля позволяет отслеживать все важные события при работе комплекса, оперативно управлять технологическим процессом и сохранять значения важных параметров (рис.3.). Комплекс для обеспечения работы изготавливается из трех однотипных газогенераторов, попеременная работа которых обеспечивает эксплуатацию остального оборудования комплекса в непрерывном режиме. 3
Действующий комплекс газификации биосырья мощностью 2 МВт.
Мнемосхема комплекса производства и использования генераторного газа
Схема многофункционального комплекса утилизации куриного помета.
Отработана технологическая цепочка переработки отходов деревообработки в электрическую и тепловую энергии, налажен серийный выпуск электрогенерирующих комплексов. Следующим очевидным шагом стало решение по утилизации отходов сельскохозяйственной деятельности, одним из которых является переработка подстилочного помета.Удельные капитальные затраты на создание комплекса не превышают 2000 Евро на 1 кВт установленной электрической мощности.Сопоставление результатов анализа, проведенного для рассматриваемых технологий, показывает превосходство технологии газификации с точки зрения энергетической эффективности использования помета, сравнительную простоту схемы производства и использования генераторного газа. Капитальные затраты на создание комплексов газификации и использования генераторного газа сопоставимы с затратами на другие технологии.Приведенные выше материалы показывают, что комплексный поход к утилизации куриного помета является наиболее эффективным. Производство энергии в количестве, превышающем собственные нужды, так же, как и производство удобрений для использования на собственных полях, существенно увеличивают эффективность и экономичность предприятия в целом. Предполагается следующая структура производства (рис.4)
7) В комплексе предусмотрено ГРП, обеспечивающее подачу небольшого объема (не более 10% от номинальной мощности) природного газа на котел. Цель такой подачи - повышение уровня надежности комплекса.
Комплекс рассчитывается на производство удобрений из компостированного куриного помета, топливных гранул, гранулированных кормовых добавок и тепловой и электрической энергии. Мощности агрегатов желательно подбирать с некоторым запасом, обеспечивающим гибкое использование всего комплекса с преимущественным производством наиболее рентабельного в данный период вида продукции.
| ПОКАЗАТЕЛИ УСТАНОВКИ
| |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ЭФФЕКТИВНОСТЬ ПРЕДЛАГАЕМЫХРЕШЕНИЙ
При надлежащем оформлении проекта, реализация электроэнергии проводится по «зеленому тарифу».
1. Цена электроэнергии - 1,63 грн/кВлч
2. Цена, по которой в настоящее время реализуется помет - 50 грн/т
3. Персонал для обслуживания комплекса - 100 человек
4. Месячный фонд ЗП одного сотрудника комплекса с учетом обязательных платежей - 5000 грн/мес.
5. Время эксплуатации комплекса - 8000 часов в год
6. Производительность комплекса:
- концентрата биодобавки к кормам и удобрениям, т/год - 18.000
- по электроэнергии, кВт.ч/год - 96.000.000
7. Цена производимого концентрата биодобавки к кормам и удобрениям, €/т - 200
8. Текущие расходы на эксплуатацию комплекса, €/год - 300.000
Доходная часть
У Производство концентрата биодобавки к кормам и удобрениям 200 18000 = 3.600.000 €/год
У Производство и реализация электроэнергии
1,63 х 96.000.000 = 156.000.000 грн/год = 7.824.000 €/год Суммарно доходы от эксплуатации комплекса 11.400.000 €/год
Расходная часть:
1. Заработная плата персонала
5000 х 100 х 12 = 6.000.000 грн/год = 300.000
msd.com.ua
ПЛЮСЫ И МИНУСЫ ТЕХНОЛОГИЙ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ КУРИНОГО ПОМЁТА
ОБОРУДОВАНИЕ ПО ПЕРЕРАБОТКЕ КУРИНОГО ПОМЁТА. ПЛЮСЫ И МИНУСЫ ТЕХНОЛОГИЙ ПЕРЕРАБОТКИ
К написанию этой статьи нас подтолкнули часто задаваемые похожие вопросы. Мы надеемся, что наша информация поможет Вам правильно выбрать оборудование и избежать в дальнейшем проблем при эксплуатации.
Куриный помёт различается в основном на два вида: подстилочный и бесподстилочный. Сами названия говорят за себя: подстилочный помёт образуется при напольном содержании птицы на глубокой подстилке (солома, опилки или древесные стружки), влажность помета от 40% до 60% ; бесподстилочный — при клеточном содержании птицы, его влажность от 70% до 85%. На влажность помета влияют многие факторы, но основные – это способ удаления помета из корпуса (сухой или влажный способ), применяемая система поения кур (ниппельные поилки или чашечные).
Влажность помета и способ содержания птицы — основные критерии, которые важны при выборе оборудования по переработке помёта.
Существует три основных способа переработки помета:
· —высушивание на различном оборудовании, с использованием тепловой энергии подводимой из вне;
· -био-газовые установки;
· -компостирование, ферментация.
Рассмотрим плюсы и минусы этих способов.
Высушивание с использованием тепловой энергии:
—применение различных барабанных сушилок (однопроходные, трех-проходные)
| -относительно не дорогая стоимость сушилки — однопроходной | -не подходит к сушке бесподстилочного помета
|
| -стерилизация помёта | -трех-проходная сушилка может «забиться» даже на подстилочном помёте |
| -круглогодичное использование | -высокая температура процесса сушки от 300 С до 500 С, приводит к «выгоранию» полезных микро- и макроэлементов. |
| -непрерывный процесс сушки | -при высоких температурах происходит «возгонка» химических элементов помета с образованием канцерогенов как в самом помёте (конечном продукте — удобрении), так и в отходящих газах после сушилки |
| -большое количество отходящих газов с содержанием загрязняющих веществ: индола, скатола, аммиака, сероводорода, оксида азота, диоксида азота, оксида углерода и т.д. | |
| -низкие показатели качества конечного продукта — органического удобрения |
Эти сушилки часто предлагаются фирмами «далёкими» от понимания как перерабатывать помёт. Применение таких сушилок эффективно при сушке опилок для производства топливных пеллет, а также при сушке трав, различных сыпучих инертных минеральных веществ.
—сушка помёта влажностью от 40% до 85% при низком давлении и низких температурах до конечной влажности 12-17%
| плюсы | минусы |
| -сохраняются в конечном продукте все полезные для растений микро- и макроэлементы, т.к. температура сушки не превышает 80-95 0С | -требование к обслуживающему персоналу (оборудование управляется с помощью компьютера), требования к текущему обслуживанию оборудования (смазка, периодическая чистка) |
| -различная производительность от 10 до 300 т/сут. помета (одна линия) | |
| -высокое качество органического удобрения | |
| -после сушки порошкообразное удобрение имеет влажность 12-17%, что позволяет его гранулировать. Окончательная влажность гранулы не выше 5%. Это позволяет долго хранить удобрение | |
| -стерилизация помёта | |
| -низкая температура сушки не дает превышения ПДК в отходящих газах по аммиаку, сероводороду, оксиду азота, диоксиду азота, оксиду углерода, в выбросах отсутствует индол и скатол | |
| -круглогодичное использование | |
| -непрерывная работа сушилки | |
| -при сушке подстилочного помёта линия быстро может перейти на выпуск топливных пеллет из помёта | |
| -не требуется предварительная ферментация или подготовка помета, помёт может подаваться сразу из птичников |
Данный тип оборудования в нашей стране кроме нас ни кто не изготавливал и не вводил в эксплуатацию. Фирмы, предлагающие похожее оборудование, используют типовые вакуумные сушилки, предназначенные для других веществ, и позиционируют их в качестве оборудования для сушки помёта. Различные виды помёта (подстил и бесподстил) требуют различные формы валов сушилок, разную тепловую нагрузку, разную площадь контакта помёта и сушилки и ряд других значительных отличий. Сушилка для подстилочного помёта не может сушить бесподстилочный помёт, и наоборот. Мы потратили много времени на конструктивные расчёты сушилок, опытные образцы и можем об этом с уверенностью говорить. А лучше один раз увидеть! Попросите производителя оборудования продемонстрировать своё работающее оборудование.
Био-газовые установки
| плюсы | минусы |
| их нет (применительно к нашей стране) | высокая стоимость оборудования
|
| после получения газа, остаётся большое количество «жижи». Её нужно где-то хранить и иметь специальную технику для её перевозки на поля | |
| высокие требования к персоналу обслуживания | |
| отрицательная рентабельность производства (внутренние цены на природный газ низкие) |
В Европе, при высокой цене на газ и электроэнергию, а так же развитого рынка покупки энергетическими компаниями электроэнергии, данные установки востребованы. К тому же, покупку такого оборудования субсидирует государство.
Компостирование, ферментация
— компостирование
| плюсы | минусы |
| -компостирование не требует дорогого оборудования | -данный метод хорош для африканских стран, там, где количество солнечных дней в году приближается к 360-ти. В России этот способ «работает» только летом и всухую погоду. |
| -низкие требования к персоналу
| -большое количество мух (переносчики заболеваний) |
| -не требует источников энергии для сушки | -запах |
| -стерилизация
| -при большом объёме помета требуется выделение значительных размеров специальных площадок с твердым покрытием |
| -конечная влажность продукта не ниже 30%, что делает невозможным его гранулирование на матричных грануляторах (необходимо 12-17% влажности) | |
| -процесс компостирования занимает несколько дней | |
| -процесс сопровождается потерей азота |
— ферментация
| плюсы | минусы |
| -относительно не дорогое оборудование при количестве помета до 20 т/сут. | -резкое возрастание стоимости оборудования при объёмах переработки свыше 20 тонн |
| -не требуется внешних источников тепловой энергии | -время ферментации до 8-10 дней |
| -стерилизация | -конечная влажность продукта не ниже 30%, что делает невозможным его гранулирование на матричных грануляторах (необходимо 12-17% влажности) |
| -почти отсутствует запах | |
| -не требует обслуживающего персонала |
Данный тип оборудования востребован для небольших птицефабрик. Нами освоен выпуск данного типа оборудования.
Описанные выше способы, за исключением био-газовых установок, преследуют цель получить конечный продукт – органическое удобрение.
Есть ещё ряд направлений по переработке помёта:
-сжигание подстилочного помёта в специальных котлах с получением тепловой энергии. Необходимо тщательно выбирать производителя данного оборудования. Мы видели, как такой тип оборудования успешно работает на птицефабрике и позволяет получать пар для нужд фабрики. Так же, видели, как оборудование другого производителя не работает.
-переработка куриного помета в корм для откорма молодняка КРС.
Это новый вид направления переработки помёта. Наша фирма в сотрудничестве с НПО сейчас занимается реализацией данного проекта в Азербайджане.
-получение из помета газа методом пиролиза.
Это метод «сухой перегонки» помета. Из 1,5 кг помёта можно получить 1 м3 газа. Перегонка идет в реальном времени, нет брожения как в био-газовых установках. На выходе газ и зола. Газ можно сжигать в существующих котлах без их переделки. Или получать электроэнергию для нужд фабрики, используя газогенераторы. Данный тип оборудования сейчас проходит у нас испытания и в ближайшее время будет выставлен на сайте фирмы.
Существуют ещё ряд методов по утилизации помёта. Однако, они редко применяются и не нашли большого применения. Мы не стали на них останавливаться, так как они являются или производными основных методов (использование силы трения для разогрева и сушки помета, применяются мощные электродвигатели) или не относятся к инженерному оборудованию (использование червей).
Подводя итоги нашей статьи, можно сделать вывод, что для выбора оборудования Заказчик должен определить для себя ряд факторов:
1. Какой конечный продукт ему нужен?
2. Какой метод сушки ему больше всего подходит?
3. Количество денежных средств выделенных на приобретение оборудования
Мы надеемся, что наша статья поможет Вам ориентироваться во многообразии предлагаемом оборудовании по переработке помёта птицы.
tatrus.ru
Эксперимент по сжиганию куриного помета
Топливо - куриный помет в смеси с подстилкой из лузги подсолнечника подсушенный до влажности 23%.
Экспериментальная установка представляет собой вихревую топку, выполненную в виде выносного предтопка.
Результаты эксперимента по сжиганию куриного помета
Место проведения эксперимента – г. Вольнянск
Время проведения – 26-27.01.2011 г.
Температура воздуха в помещении - + 13- +15оС
Температура воздуха на улице - -15оС
Топливо - куриный помет в смеси с подстилкой из лузги подсолнечника подсушенный до влажности 23%. Другие данные по калорийности, фракционному составу, выходу летучих, а также по составу минеральной части отсутствуют.
Краткое описание установки: экспериментальная установка представляет собой вихревую топку, выполненную в виде выносного предтопка. Предтопок установлен в непосредственной близости парового котла Е10-14, и соединенная с ним теплоизолированным газоходом и используется с ТДМ и существующей системой автоматики котла, конструктивно выполнен по следующей схеме. Цилиндрический корпус футерованный из нутрии огнеупорным материалом, для организации вихревого движения оборудован двумя завихрителями (верхним и нижним), 4 дутьевыми зонами расположенными по высоте. В верхней зоне установлен узел тангенциального ввода топлива с подводом первичного дутья с целью совместного ввода с топливом. Над верхней дутьевой зоной установлен завихритель в который подается воздух вторичного дутья для формирования организованного выпуска топочных газов из вихревого предтопка. Нижняя дутьевая зона состоит из нижнего завихрителя, с центральным отверстием для выгрузки золы, и соплами основного дутья. В средние дутьевые зоны подается вторичный воздух с целью поддержания устойчивости вихревого потока по высоте.
Описание эксперимента:
26.01.2011 г.
Опробована система пневмотранспорта в реактор, организовано вихревое движение в топке. Воздух подается в следующие зоны:
• эжектор;
• нижний завихритель:
• нижние дутьевые сопла основного дутья.
Остальные дутьевые зоны практически отключены в виду большого сопротивления газового тракта.
Был произведен пуск установки из холодного состояния путем розжига растопочного материала. Система топливоподачи работала надежно. Вихрь находился в стабильном состоянии. Отложений на стенах реактора и пода топки не наблюдались. Температура в реакторе – 800-1100оС в зависимости от расхода топлива, задаваемого изменением количества оборотов питателя.
Непрерывная постоянная работа оказалась невозможна из-за отсутствия воды в котле и соответственно утилизации тепла, отходящего из установки.
В целом в течении дня пришлось трижды запускать вихревой предтопок, пуски производились без затруднений с быстрым выходом на рабочие режимы.
27.01.2011 (по истечении 15 часов).
Было произведено 2-3 пробных пуска на дровах, попробован режим розжига в горячую топку. Временные остановки были связаны с зависанием топлива в бункере и срабатыванием системы безопасности котла. Полностью закрыты все дутьевые зоны, кроме нижнего ряда сопел основного дутья из-за недостатка топлива на траспортирование.
Непрерывное сжигание велось в течение 1,5-2 часов с уровнем температур 900-1070оС.
Стали наблюдаться зольные отложения
28.01.2011 – расхолаживание, внутренний осмотр
Выводы:
Отложения (по высоте примерно 1/2 от места ввода до пода топки), по диаметру – 8-12 часов (зона, в топке которой полностью отсутствует воздух). Характер отложений на стенах топки- спекшиеся, рыхлые. На поде топки отложения спекшиеся, твердые. На поверхностях нагрева котла - налет серого цвета, легко удаляемый.
Система пневмотранспорта стала неработоспособной из-за уплотнения в процессе хранения (слеживания) топлива. Соответственно для обеспечения транспортировки топлива был увеличен расход воздуха через системы пневмотранспорта в 3-4 раза. Экологические показатели работы установки:
СО – 1000 РРm
Nox – судя по температуре PPm (показания прибора не более 7 PPm считаем непредставительным)
www.ecoenergo.su
Бизнес на курином помете
Преобразование куриного помета в выгодный товар
Любая птицефабрика, даже самая мелкая, накапливает за год тонны (а средние и крупные птицефермы – десятки и даже сотни тонн) помета. Возникает неизбежная потребность куда-то его девать. Вывоз на мусорные свалки запрещен. Складирование на территории хозяйства или рядом приводит к неминуемому загрязнению окружающей среды.
Помет — это не только источник аммиака, фосфорной кислоты, извести и многих других химических элементов, это еще и целый букет заболеваний, в том числе и опасных для человека: колибактериоз, туберкулез, сальмонеллез, гельминтозы, вирусные инфекции — всего более 100 разновидностей.
Кроме того, в складированном необработанном помете создаются идеальные условия для длительного сохранения патогенной микрофлоры — до 12-18 месяцев и более. Таким образом, скопления помета становятся очагом распространения инфекции.
Использование куриного помета
На выручку приходят современные технологии переработки, которые помогают превратить вредные отходы в качественный и востребованный товар и получить прибыль.
Удобрение куриным пометом
Идея неновая. Использование куриного помета в качестве удобрения ведется много лет, но есть ряд условий:
1) Перед тем как удобрять куриным пометом, надо его подготовить. Нельзя использовать свежий помет, иначе он погубит растения и послужит источником заражения почвы. Необходимо провести компостирование: смешать с торфяной крошкой, перегноем или огородной почвой, либо добавить солому, древесные опилки и т.д. Влажность такой смеси не должна превышать 70%. Компостированный помет хранится в сухом помещении не дольше 12 месяцев.
2) Строгое дозирование. Как удобрять куриным пометом? Компостированный помет можно использовать при перекопке или вспашке в качестве основного удобрения из расчета 10-20 тонн на гектар. Для овощных культур удобрение куриным пометом лучше делать весной, за две недели до посева, в количестве 2 тонн на гектар. Еще один вариант использования куриного помета – подкормка растений. Для этого компост разводят в 10-15 раз водой и поливают огородные культуры в объеме до 10 литров на квадратный метр.
Уважаемые посетители, сохраните эту статью в социальных сетях. Мы публикуем очень полезные статьи, которые помогут Вам в вашем деле. Поделитесь! Жмите!
Использование гранулированного куриного помета
Современная технология обработки помета заключается в измельчении, высушивании в условиях высокой температуры и прессовании в гранулы. Гранулированный помет — комплексное органическое удобрение, причем универсальное: его можно использовать для любых видов растений, на любых почвах.
При использовании гранулированного куриного помета следует учитывать, что это концентрированное удобрение, и доза не должна превышать100-300 г/м². Для жидкой подкормки растений гранулированный помет разводят водой 1 к 50 или 1 к 100, и удобряют в количестве 5-7 л/м².
Подкормка куриным пометом
Еще одна перспективная технология переработки помета – сушение и дробление для изготовления кормовой добавки. Сначала сырье обезвоживают, затем сушат горячим воздухом, при этом происходит его дезинфекция и удаляется запах.Готовый продукт можно использовать в качестве кормовой добавки к рациону цыплят-бройлеров. Подкормку куриным пометом можно применять и для других видов сельскохозяйственных животных.
Нетрадиционные методы использования куриного помета
1) По некоторым данным, себестоимость гранулирования помета в 2-4 раза дешевле многих энергоносителей, таких как уголь, природный газ или мазут. Это позволяет использовать его в качестве альтернативного топлива.
2) Другой необычный вариант – использование куриного помета, накапливающегося на птицефабрике, в качестве питательной среды для разведения опарышей (личинок мух), которые впоследствии могут служить кормом для содержащихся на этой же птицеферме кур.
И немного о секретах...
Вы когда-нибудь испытывали невыносимые боли в суставах? И Вы не понаслышке знаете, что такое:
- невозможность легко и комфортно передвигаться;
- дискомфорт при подъемах и спусках по лестнице;
- неприятный хруст, щелканье не по собственному желанию;
- боль во время или после физических упражнений;
- воспаление в области суставов и припухлости;
- беспричинные и порой невыносимые ноющие боли в суставах...
А теперь ответьте на вопрос: вас это устраивает? Разве такую боль можно терпеть? А сколько денег вы уже "слили" на неэффективное лечение? Правильно - пора с этим кончать! Согласны? Именно поэтому мы решили опубликовать эксклюзивное интервью с профессором Дикулем , в котором он раскрыл секреты избавления от болей в суставах, артритов и артрозов.
Читать интервью...
Смотрите также видео про использование куриного помета в качестве удобрения
www.agro-biz.ru
