Мастика битумно резиновая изоляционная: полимерная гидроизоляционная «Техномаст» и «Фиксер», № 31 и 33, расход на 1 м2

ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия, ГОСТ от 29 декабря 1978 года №15836-79

ГОСТ 15836-79

Группа Ж14

МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ

Технические условия

Bitumen-rubber insulating mastic. Specifications

МКС 91.100.50

Дата введения 1979-07-01

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. N 266 дата введения установлена 01.07.79

ВЗАМЕН ГОСТ 15836-70

ПЕРЕИЗДАНИЕ. Март 2003 г.

Настоящий стандарт распространяется на битумно-резиновую мастику, представляющую собой многокомпонентную массу, состоящую из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора и предназначенную для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от почвенной коррозии.

Область применения битумно-резиновой мастики указана в приложении 1.

Мастика должна применяться в соответствии со строительными нормами и правилами.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Мастика должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Мастика в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100.

1.3. Для изготовления мастики должны применяться:

— в качестве органического вяжущего — битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812-74 или битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617-76;

— в качестве наполнителя — резиновая крошка, получаемая из амортизированных автомобильных покрышек по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

— в качестве пластификатора и антисептика — зеленое масло.

1.4. Мастика должна быть однородной, без посторонних включений и не иметь частиц наполнителя, не покрытых битумом.

1.5. Мастика должна соответствовать требованиям, указанным в таблице.

1.6. Рекомендации по составу и приготовлению мастики и по составу резиновой крошки приведены в приложении 2.

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Размер партии устанавливается в количестве сменной выработки, но не более 150 т. Партия должна состоять из мастики только одной марки, приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

2.2. Приемочный контроль производится предприятием-изготовителем по следующим показателям: температура размягчения, глубина проникания иглы и растяжимость.

2.3. Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.

2.4. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия мастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний.

2.5. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии мастики отбирают по 1%, но не менее двух упаковочных мест (мешков, бочек).

Из каждого мешка (бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг. Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) — сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая.

2.6. При неудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение однородности

Однородность мастики определяют визуальным осмотром куска мастики в сколе или слоя мастики, нанесенной на полоску бумаги (картона) размерами 50х150 мм при окунании ее в расплавленную массу, температура которой 160-180 °С.

Мастику считают однородной, если частицы резиновой крошки распределены в ней равномерно без сгустков и скоплений.

3.2. Определение температуры размягчения мастики

3.2.1. Метод отбора проб и подготовка их к испытанию

Отбор проб производится по п.2.5.

Перед испытанием пробу мастики расплавляют и при необходимости обезвоживают осторожным нагреванием без перегрева до температуры 120-180 °С при перемешивании стеклянной палочкой.

3.2.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Аппарат для определения температуры размягчения битума ЛТР по ГОСТ 11506-73.

Термометр ртутный типов ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400-80.

Горелка газовая или плитка электрическая с регулятором нагрева.

Стакан стеклянный диаметром не менее 90 мм и высотой не менее 115 мм.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пинцет.

Глицерин по ГОСТ 6823-2000.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

3.2.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику с некоторым избытком наливают в два латунных кольца прибора, помещенных на полированную металлическую или стеклянную пластинку, смазанную тальком с глицерином (1:3). Для мастики с предполагаемой температурой размягчения выше 100 °С используют ступенчатые кольца, которые слегка подогревают.

После охлаждения мастики на воздухе в течение 30 мин при температуре (20±2) °С излишек ее срезают нагретым острым ножом вровень с краями колец.

3.2.4. Проведение испытания

Кольца с мастикой вставляют в отверстия на подвеске прибора. В среднее отверстие подвески вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью мастики в кольцах.

Подготовленный прибор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, температура которой (15±0,5) °С, и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчения мастики выше 80 °С, то вместо воды в стакан заливают глицерин, температура которого (35±0,5) °С. По истечении 15 мин подвеску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхность мастики пинцетом кладут стальной шарик, после чего подвеску опускают обратно в стакан.

Стакан устанавливают на нагревательный прибор таким образом, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной.

Температура воды или глицерина в стакане после первых 3 мин нагрева должна подниматься со скоростью (5±0,5) °С в 1 мин.

Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемая шариком мастика коснется нижнего диска прибора.

3.2.5. Обработка результатов

За температуру размягчения мастики принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений.

Расхождения между двумя параллельными определениями не должны превышать 1 °С.

3.3. Определение глубины проникания иглы

3.3.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.3.2. Аппаратура и принадлежности

Пенетрометр с иглой (ручной или автоматический) по ГОСТ 1440-78.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498-90, интервал измеряемых температур 0-50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Секундомер при применении ручного пенетрометра.

Стержень металлический тарированный диаметром 10 мм, высотой 50 мм.

Сосуд стеклянный или металлический плоскодонный вместимостью не менее 1 м и высотой не менее 50 мм.

Чашка металлическая цилиндрическая с плоским дном внутренним диаметром (55±2) мм, высотой (35±2) мм.

Баня водяная.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.3.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают в металлическую чашку так, чтобы поверхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки. Затем быстрым движением горящей спички над поверхностью мастики удаляют пузырьки воздуха.

Чашку с мастикой в течение 1 ч охлаждают на воздухе при температуре (20±2) °С, затем в течение 1 ч — в водяной бане, температура которой (25±0,5) °С.

3.3.4. Проведение испытания

Чашку с мастикой вынимают из ванны и помещают в кристаллизатор, наполненный водой, температура которой (25±0,5) °С. Высота слоя воды над поверхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизатор устанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхности мастики так, чтобы игла только слегка касалась ее.

Кремальеру доводят до верхней площадки стержня, несущего иглу, и устанавливают стрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновременно включают секундомер и нажимают кнопку прибора, давая игле свободно входить в испытуемый образец в течение 5 с, по истечении которых отпускают кнопку.

После этого кремальеру вновь доводят до верхней площадки стержня с иглой и отмечают показание прибора.

Определение повторяют не менее трех раз в различных точках на поверхности образца мастики, отстоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10 мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшей мастики.

3.3.5. Обработка результатов

За глубину проникания иглы, выраженную в десятых долях миллиметра (или числах, соответствующих градусам шкалы прибора), принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений.

Расхождения между результатами трех параллельных определений не должны превышать: при величине проникания иглы от 30 до 60 — 2; при величине проникания иглы менее 30 — 1.

3.4. Определение растяжимости мастики

3.4.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п.2.5.

3.4.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Дуктилометр с латунными формами — «восьмерками» по ГОСТ 11505-75.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498-90, интервал измеряемых температур 0-50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

Глицерин по ГОСТ 6823-2000 или ГОСТ 6259-75.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.4.3. Подготовка к испытанию

Полированную металлическую или стеклянную пластинку и внутренние боковые стенки вкладышей «восьмерки» покрывают смесью талька с глицерином (1:3). Затем собирают формы на пластинке.

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают с небольшим избытком в три латунные разъемные формы «восьмерки» тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится выше краев.

Мастику в форме охлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре (20±2) °С, затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом от середины к краям вровень с краями формы, после чего формы с мастикой, не снимая с пластинки, выдерживают в течение 1 ч в водяной бане, температура которой (25±0,5) °С.

3.4.4. Проведение испытания

Формы с мастикой вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, заполненном водой, температура которой (25±0,5) °С. Высота слоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимают боковые части формы, устанавливают указатель на «0», включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением мастики.

Скорость растяжения должна быть 5 см в 1 мин.

3.4.5. Обработка результатов

За растяжимость мастики принимают длину нити мастики в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва.

Для каждого образца мастики проводят три определения. За величину растяжимости принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений. Расхождения между результатами не должны превышать 10% от среднего арифметического значения сравниваемых результатов.

3.5. Определение водонасыщения мастики — по ГОСТ 9812-74.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастика должна быть упакована в бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре.

По соглашению с потребителем допускается отгрузка мастики в бумажных мешках без покрытия.

4.2. На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывают:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес:

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) дата изготовления мастики;

е) обозначение настоящего стандарта.

4.3. Изготовитель должен гарантировать соответствие битумно-резиновых мастик требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию мастики документом, в котором должны быть указаны:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) размер партии;

е) дата изготовления мастики;

ж) результаты испытаний;

з) обозначение настоящего стандарта.

4.4. Мастика должна храниться раздельно по маркам в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.

4.5. При погрузке, разгрузке и перевозке мастики должны быть приняты меры предосторожности, обеспечивающие сохранность мастики и тары.

Перевозка мастики должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

4.6. Мастика, изготавливаемая в непосредственной близости от объектов строительства, может доставляться к месту производства изоляционных работ в разогретом виде — в автогудронаторах.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

5.1. Битумно-резиновые мастики являются горючим веществом с температурой вспышки 240-300 °С.

5.2. При производстве, плавлении, отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», утвержденным Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

5.3. При загорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары — пенной струей или водой от лафетных стволов.

Приложение 1 (рекомендуемое). Рекомендации по условиям применения битумно-резиновых мастик

ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Рекомендуемое

Приложение 2. Рекомендации по составу и приготовлению битумно-резиновой мастики

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

1. Состав мастики приведен в табл.1.

Таблица 1

Примечания:

1. Для приготовления мастики МБР-75 при отсутствии зеленого масла может быть использован один из следующих пластификаторов:

а) осевое масло З или С по ГОСТ 610-72;

б) трансформаторное масло по ГОСТ 10121-76;

в) полидиен по ТУ 38-103-280-75*.
________________
* Документ в информационных продуктах не содержится. За информацией о документе Вы можете обратиться в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.

Каждый из указанных пластификаторов добавляется в количестве 7%, при этом соответственно уменьшается процент битума.

2. Состав мастики уточняется при ее изготовлении в зависимости от свойств применяемого битума.

3. Дробленая резина (резиновая крошка), получаемая при переработке утильных автомобильных покрышек, должна удовлетворять требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке, и соответствовать составу, приведенному в табл.2.

Таблица 2

4. Мастику приготовляют путем непрерывного смешивания компонентов при температуре 180-200 °С (в полевых условиях) или при температуре 200-230 °С (в заводских условиях) в течение 1,5-4 ч.

5. Наполнитель добавляют в расплавленный и частично обезвоженный битум в просушенном и разрыхленном виде.

6. Пластификатор вводят в мастику перед окончанием ее варки, тщательно перемешивая всю массу до однородного состояния.

Битумно-резиновая мастика 👉 разновидности и их описание

Кому не хочется, чтобы крыша или фундамент дома сохраняли свой прежний вид, не рушились под влиянием воды? С целью повышения эксплуатационных качеств кровельных и напольных материалов применяется мастика битумная изоляционная. Прежде всего, это экономный вариант, который позволяет покрыть плоскость ровным бесшовным слоем даже в малодоступных местах.

Содержание статьи

Состав и типы битумных смесей

Как можно судить из названия такой изоляционный материал изготавливают из битумов. Они образуются натуральным путем в результате переработки нефти и ее смолистых остатков. Битум – вязкий материал, но его густота зависит от температуры нагревания, чем она меньше, тем вещество более густое и имеет характерный черный цвет.

Битумные мастики состоят из различных компонентов-модификаторов, добытых уже производственным путем: наполнителя, растворителя и пр. Они увеличивают эксплуатационные свойства изолирующих материалов, их клейкость.

На рынке стройматериалов выделяют битумные мастики типов:

• Изоляционная. В смесь входят наполнители – минералы, как асбест, мел, цемент и др. В итоге получается прочный и твердый материал, которым покрывают крыши/ фундаменты домов либо металлические конструкции, используют как антикоррозионную защиту.
• Кровельная. Вид мастики, предназначенный для покрытия крыш. Такая смесь защитит дома от влаги, ветра, резкого теплоперепада, возникновения колоний живых организмов, как плесени.
• Битумно-резиновая. Битумная основа такой мастики дополняется крошкой резины. Смесь нагревается и наносится ровным слоем на плоскость, изготовленную из любого материала.
• Полимерно-битумная. К битуму добавляются различные полимеры, которые способны улучшить функциональность материалов: повысить крепость, износостойкость, защитить от негативного влияния ультрафиолетовых лучей.
• Универсальная. При ее производстве добавляется керосин, что придает веществу эластичности и используется при коррекции дефектов на поверхности.

Возможные варианты нанесения битумных составов

Решая требуемую задачу при ремонте или строительстве, применяют два возможных варианта нанесения битумных смесей:

1. Применение холодного состава изолирующего вещества. Это облегчает процесс, поскольку не тратится время на разогрев, не требуется дополнительного оборудования. Таким способом укладываются мастики с добавлением минералов и керосина.
2. Нанесение материала при помощи нагревания. Таким способом укладываются битумно-резиновые мастики, поскольку, расплавляя резиновые составляющие, смесь ложится равномерно и без комочков.

Производитель предлагает готовые составы и отдельные компоненты, которые предстоит смешать. Последние применяются в специальных машинах и при больших масштабах работ, когда составляющие загружаются в механизм, который их тщательно размешивает и самостоятельно наносит тонким слоем на поверхность.

Готовые смеси не нуждаются в таком оборудовании и предназначены для незначительных плоскостей.

Плюсы и минусы битумно-резиновых смесей

Битумно-резиновая изоляционная мастика согласно ГОСТу в своем составе содержит нефтяные битумы, резиновую крошку в качестве наполнителя, и зеленое масло, как пластификатор. Обязательное условие – однородность, т. е. отсутствие частиц, не покрытых изоляционными битумами.

Такая смесь имеет обширный спектр использования:

• Установка рубероида европейского стандарта;
• Производство и монтаж рулонных кровель;
• Гидроизоляция фундамента/ подвала дома и различных железобетонных конструкций.

Битумно-резиновая изоляционная мастика, благодаря специальному составу, имеет ряд достоинств:

• Высокий уровень сцепления и вязкости. Материал используют для обработки вертикальных и горизонтальных плоскостей.
• Защитные свойства от различных внешних факторов – дождя, ветра, перепада температуры, появлений плесенных и грибковых колоний.
• Под воздействием температуры частицы резины расплавляются и создают ровный прочный слой, что повышает срок службы.
• Антикоррозионные свойства, что делает возможным покрытие составом металлических конструкций.
• В состав мастики входят компоненты, не наносящие вред здоровью людей, имеющие специфические антибактериальные качества.
• Поверхность покрывается ровным слоем, скрывая при этом недостатки и неровности.
• Мастика имеет незначительный вес и низкий расход в сравнении с рулонной кровлей.

 Изолирующий состав имеет ряд «минусов»:

• При монтаже ощущается зависимость от погодных условий, поскольку работы ведутся при температуре не ниже -5° С и в сухую погоду.
• Битумно-резиновая мастика наносится горячим способом, а это говорит об огнеопасности.
• Если изолирующий состав наносится вручную, это вызывает сложность в равномерном нанесении на всей обрабатываемой поверхности.
• Не рекомендуется к применению при внутренних работах.

Битумно-резиновую изоляционную мастику в зависимости от температуры, при которой она размягчается, делят на следующие марки: МБР-65, 75, 90 и 100.

Битумная смесь марки МБР-65: составляющие, свойства, применение

Битумно-резиновая мастика МБР 65 в своем составе содержит изоляционный битум, мелкие резиновые частицы и модифицирующие добавки. Она имеет вид однородной вязкой массы характерного черного цвета. Наносится только горячим способом.

Данный изолирующий материал размягчается при температуре не ниже + 65° С, а при – 25 градусов ниже нуля не образует трещин. Эластичен, поскольку при комнатной температуре может растянуться до 5 см и проникнуть в глубину на 40 мм.

Применяется для:

• Изоляции стальных труб и др. инженерных конструкций;
• Сохранности различных резервуаров под землей от почвенной коррозии;
• Защиты разных типов поверхностей от воды и ветра.

Во время нанесения смеси МБР-65 ее разогревают в специальных котлах или установках до температуры не более 220°С. Затем покрывают заранее очищенную и сухую обрабатываемую поверхность. Делают это с помощью кисти, штапеля или др. инструмента. Мастика быстро высыхает.

Битумная смесь марки МБР-90: состав, функции, применение

В отличие от смеси предыдущей марки мастика МБР-90, кроме нефтяного битума и резинового наполнителя, включает в себя и пластификатор.

Также по сравнению с МБР-65, данный материал размягчается при температуре не ниже + 90° С, и лишь при – 15 градусов ниже нуля не образует трещин. Менее эластичен, поскольку при комнатной температуре может растянуться всего до 3 см и проникнуть в глубину на 20 мм.

Применяется мастика марки МБР-90 при следующих ремонтных и строительных работах:

• Для монтажа рулонных кровель;
• При изоляции стальных труб и др. инженерных конструкций;
• С целью сохранности различных резервуаров под землей от почвенной коррозии;
• Как покрытие для днища автомобилей, защищая от коррозии и предотвращая проникание шумов.

Битумная смесь марки МБР-90 наносится горячим/ холодным способом. При этом в первом варианте состав разогревается до + 150° С и распыляется при помощи специального оборудования. Не рекомендуется длительное нагревание мастики при такой температуре.

При холодном способе применения небольшие частицы мастики МБР-90 смешиваются с любым растворителем (например, бензином) до однородной вязкой массы. Такая смесь наносится на обрабатываемую поверхность либо кистью, либо распылителем под давлением.

Битумная смесь Bitumast: характеристика, применение

Известный и надежный производитель битумно-резиновой мастики – Bitumast. Материал состоит из стандартного состава компонентов, к которым добавлены антисептическое вещество и ингибитор коррозии.

Такая смесь позволяет значительно увеличить толщину и крепость изолирующего слоя поверхности. Ее наносят холодным способом, разбавляя бензином или уайт-спиритом. Если на улице низкая температура, то мастика Bitumast отогревается на протяжении суток при + 15° С.

Способ нанесения прост. Достаточно, чтобы поверхность была зачищена от пыли и грязи, а также осушена от воды, снега или льда. Если обрабатываемая плоскость имеет ржавчину, ее необходимо ошлифовать специальным средством Bitumast.

Сфера применения мастики данного производителя распространяется на кровлю, фундамент и любые стальные или металлические конструкции.

Вконтакте

Facebook

Twitter

Одноклассники

характеристики и сфера применения материала

Ассортимент рынка гидроизоляционных материалов обширен. Существует множество водоотталкивающих покрытий, каждое из которых надежно защищает конструкции от контакта с влагой. Битумные составы пользуются особой популярностью. Они универсальны, сцепляются со всеми видами оснований, применяются для обустройства гидро-, пароизоляции, крепления рулонных материалов. Битумно-резиновая мастика – один из наиболее практичных гидроизоляторов.

Битумно-резиновые составы всех марок отличаются хорошими адгезионными свойствами. Они долговечны, эластичны, не лопаются при усадке зданий, отлично растягиваются, сопротивляются механическим нагрузкам. При выборе конкретной марки учитывают особенности основания и виды запланированных работ. Какими свойствами обладает готовое покрытие? Какие виды материала пользуются особой популярностью у отечественных строителей?

Битумно-резиновая мастика

• Однородность. Состав должен иметь однородную структуру без посторонних включений. Необходимо, чтобы каждая частица наполнителя была пропитана вяжущим веществом.

• Практичность и удобство нанесения. Гидроизоляционные работы приходится проводить в самых разных условиях. Материал должен хорошо ложиться на поверхность, не расслаиваться, намертво прилипать.

• Экологичность. Сырье, из которого изготовлены мастики, должно быть экологически безопасным. Недопустимо испарение вредных веществ в атмосферу.

• Теплостойкость. Материал должен хорошо переносить нагрев до температуры не менее 70°С, сохраняя свои свойства и эксплуатационные характеристики.

• Биостойкость. Готовое покрытие должно быть гигиеничным, чтобы на нем не размножались грибки, бактерии, плесень.

• Водонепроницаемость. Это главное требование к любому гидроизолятору. Он должен надежно защищать основание от попадания влаги.

• Долговечность. Срок службы материалов во многом зависит от условий эксплуатации. Необходимо правильно подбирать мастики с учетом всех особенностей объектов. Также стоит покупать только высококачественные составы, которые хорошо зарекомендовали себя на рынке.

Нанесение мастичного покрытия на основание

Битумно-резиновые мастики (МБР) выпускаются в виде составов, готовых к применению. Материал представляет собой черную однородную массу густой консистенции, которую можно сразу же использовать по назначению. Некоторые мастики выпускают в виде смесей, которые нужно разводить растворителями.

Мастика состоит из нескольких сортов нефтяного битума, резиновой крошки, наполнителей, растворителей и различных добавок. Количество и тип компонентов определяются назначением каждого конкретного вида материала.

Готовое мастичное покрытие эластично, благодаря чему отличается такими свойствами:

• хорошо переносит высокие и низкие температуры;
• не лопается, не дает трещин в случае резких температурных перепадов;
• сохраняет свои свойства при температуре окружающей среды от -30˚C до +130˚C.

Материал применяют для гидроизоляции кровельных конструкций, бетонных сооружений. Его используют в качестве клеевого состава и дополнительного герметика при укладке рулонных гидроизоляторов.

Мастика холодного нанесения

Плюсы гидроизоляционного материала ↑

• Высокий уровень адгезии. Составы хорошо сцепляются со всеми видами оснований, подходят для вертикальной и горизонтальной гидроизоляции.

• Стойкость к негативным факторам окружающей среды. Битумно-резиновые смеси не боятся осадков, ветра, бактерий, грибков. Они не гниют, не разлагаются под воздействием химических веществ.

• Защита от коррозии. Битумно-резиновые покрытия подходят для обработки металлических поверхностей. Прилипая к материалам, они надежно защищают их от сырости.

• Биозащита. В состав мастик добавляют специальные компоненты с антибактериальными свойствами. Покрытия защищают не только от влаги, но и от грибков, плесени.

• Выравнивание поверхностей. При нанесении на поверхности мастики равномерно растекаются по основаниям, выравнивая их и маскируя небольшие дефекты.

• Экономный расход. Точный расход материала на 1 м.кв. площади зависит от его консистенции. Каждая марка имеет свои особенности, поэтому при расчете следует ориентироваться на рекомендации производителя.

Состав горячего нанесения

Несколько минусов битумно-резиновых мастик ↑

• Требования к погодным условиям. Из-за особенностей состава мастик их не рекомендуют применять, если температура окружающей среды ниже -5°С, идет дождь или снег.

• Пожароопасность. Мастики горячего нанесения потенциально опасны, поэтому при их применении следует строго придерживаться правил техники безопасности, иначе не исключено возгорание.

• Ограничения в применении. Теоретически битумно-резиновые составы можно использовать внутри помещений, однако на практике их применяют преимущественно для наружных работ.

• Некоторые трудности при нанесении. Материал можно наносить вручную – валиком, щеткой – или с помощью механических приспособлений. Второй способ предпочтительней, т.к. равномерно нанести состав, используя валик, довольно сложно. Могут образоваться «наплывы» и неровности.

Гидроизоляционные работы

Для обозначения битумно-резиновой мастики применяют аббревиатуру МБР. Рядом с буквами обычно указана цифра. Она указывает температуру, при которой состав размягчается и готов к применению. В зависимости от этого различают марки мастик – МБР 65, 75 и т.д. Каждый состав имеет собственные особенности и сферу применения. Буква Х после цифры обозначает способ нанесения состава – холодный.

Составы разных марок

Мастики МБР 65 и 90: характеристики и сфера применения ↑

Битумно-резиновая мастика МБР 65 подходит для изоляции инженерных систем, трубопроводов, гидрозащиты бетонных и железобетонных конструкций, бассейнов, резервуаров. Ее наносят горячим способом, нагревая до температуры не ниже 65°С и не выше 220°С.

Готовое покрытие выдерживает низкие температуры (до -25°С) без изменения своих свойств. Способно растягиваться до 5 см. Проникает вглубь до 40 мм. Для получения прочного и долговечного покрытия требуется тщательно подготовить поверхность – очистить, обеспылить, осушить.

Мастику МБР 90 можно наносить холодным и горячим способом. Материал уступает в эластичности МБР 65: растягивается на 3 см, проникает на 20 мм. Готовое покрытие может дать трещины при температуре ниже -15°С. Состав применяют для укладки рулонных изоляторов, защиты коммуникаций, трубопроводов, подземных сооружений, резервуаров.

Мастика производства компании BITUMEKS

Битумно-резиновые мастики содержат токсичные и огнеопасные растворители. При работе с ними следует придерживаться правил техники безопасности (СНиП 12-04-2002). Мастера должны иметь соответствующие навыки, пройти инструктаж. Применение средств индивидуальной защиты обязательно.

Гидроизоляционные работы проводят вдали от источников огня, а рядом должны находиться средства, необходимые для тушения пожаров. Если горячий материал попадет на кожу, его следует удалить специальным средством, а рану обработать препаратом от ожогов.

Внимание! Курение в местах приготовления и применения битумных мастик строго запрещено.

Нанесение мастики вручную

Наибольшей популярностью у наших соотечественников пользуются битумно-резиновые мастики торговых марок «Технониколь», Bitumast, AquaMast. Это высококачественные материалы, проверенные временем. Они универсальны, подходят для обработки оснований разных типов, образуют высокопрочные покрытия на поверхностях. Перед применением следует ознакомиться с рекомендациями изготовителя, а во время работ придерживаться правил техники безопасности.

ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия

Текст ГОСТ 15836-79 Мастика битумно-резиновая изоляционная. Технические условия

ГОСТ 15836-79

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ

ТЕХНИЧЕСКИЕ УСЛОВИЯ

Издание официальное

ИПК ИЗДАТЕЛЬСТВО СТАНДАРТОВ Москва

МЕЖГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ

МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ

Технические условия

Bitumen-rubber insulating mastic.

Specifications

МКС 91.100.50

ГОСТ

15836-79

Взамен

ГОСТ 15836-70

Постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 29 декабря 1978 г. № 266 дата введения установлена 01.07.79

Настоящий стандарт распространяется на битумно-резиновую мастику, представляющую собой многокомпонентную массу, состоящую из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора и предназначенную для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от почвенной коррозии.

Область применения битумно-резиновой мастики указана в приложении 1.

Мастика должна применяться в соответствии со строительными нормами и правилами.

1. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Мастика должна изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологическому регламенту, утвержденному в установленном порядке.

1.2. Мастика в зависимости от температуры размягчения подразделяется на марки: МБР-65, МБР-75, МБР-90 и МБР-100.

1.3. Для изготовления мастики должны применяться:

— в качестве органического вяжущего — битумы нефтяные изоляционные по ГОСТ 9812—74 или битумы нефтяные строительные по ГОСТ 6617—76;

— в качестве наполнителя — резиновая крошка, получаемая из амортизированных автомобильных покрышек по техническим условиям, утвержденным в установленном порядке;

— в качестве пластификатора и антисептика — зеленое масло.

1.4. Мастика должна быть однородной, без посторонних включений и не иметь частиц наполнителя, не покрытых битумом.

1.5. Мастика должна соответствовать требованиям, указанным в таблице.

1.6. Рекомендации по составу и приготовлению мастики и по составу резиновой крошки приведены в приложении 2.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

Переиздание. Март 2003 г.

© Издательство стандартов, 1979 © ИПК Издательство стандартов, 2003

2. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ

2.1. Размер партии устанавливается в количестве сменной выработки, но не более 150 т. Партия должна состоять из мастики только одной марки, приготовленной по одной рецептуре, технологии и их одних и тех же компонентов.

2.2. Приемочный контроль производится предприятием-изготовителем по следующим показателям: температура размягчения, глубина проникания иглы и растяжимость.

2.3. Предприятие-изготовитель обязано проводить испытание мастики на водонасыщение не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.

2.4. Потребитель имеет право проводить контрольную выборочную проверку соответствия мастики требованиям настоящего стандарта, соблюдая при этом указанный ниже порядок отбора образцов и применяя методы их испытаний.

2.5. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта от каждой партии мастики отбирают по 1 %, но не менее двух упаковочных мест (мешков, бочек).

Из каждого мешка (бочки) отбирают среднюю пробу мастики в количестве не менее 1 кг. Пробу отбирают в трех местах бочки (мешка) — сверху, снизу и в середине (примерно по 0,3 кг). Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая.

2.6. При неудовлетворительных результатах испытаний мастики хотя бы по одному из показателей проводят повторное испытание по этому показателю удвоенного количества образцов. Результаты повторных испытаний считают окончательными.

3. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ

3.1. Определение однородности

Однородность мастики определяют визуальным осмотром куска мастики в сколе или слоя мастики, нанесенной на полоску бумаги (картона) размерами 50 х 150 мм при окунании ее в расплавленную массу, температура которой 160—180 °С.

Мастику считают однородной, если частицы резиновой крошки распределены в ней равномерно без сгустков и скоплений.

3.2. Определение температуры размягчения мастики

3.2.1. Метод отбора проб и подготовка их к испытанию

Отбор проб производится по п. 2.5.

Перед испытанием пробу мастики расплавляют и при необходимости обезвоживают осторожным нагреванием без перегрева до температуры 120—180 °С при перемешивании стеклянной палочкой.

3.2.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Аппарат для определения температуры размягчения битума ЛТР по ГОСТ 11506—73.

Термометр ртутный типов ТН-3 и ТН-7 по ГОСТ 400—80.

Горелка газовая или плитка электрическая с регулятором нагрева.

Стакан стеклянный диаметром не менее 90 мм и высотой не менее 115 мм.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пинцет.

Глицерин по ГОСТ 6823—2000.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

3.2.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику с некоторым избытком наливают в два латунных кольца прибора, помещенных на полированную металлическую или стеклянную пластинку, смазанную тальком с глицерином (1:3). Для мастики с предполагаемой температурой размягчения выше 100 °С используют ступенчатые кольца, которые слегка подогревают.

После охлаждения мастики на воздухе в течение 30 мин при температуре (20+2) °С излишек ее срезают нагретым острым ножом вровень с краями колец.

3.2.4. Проведение испытания

Кольца с мастикой вставляют в отверстия на подвеске прибора. В среднее отверстие подвески вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью мастики в кольцах.

Подготовленный прибор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, температура которой (15+0,5) °С, и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчения мастики выше 80 °С, то вместо воды в стакан заливают глицерин, температура которого (35+0,5) °С. По истечении 15 мин подвеску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхность мастики пинцетом кладут стальной шарик, после чего подвеску опускают обратно в стакан.

Стакан устанавливают на нагревательный прибор таким образом, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной.

Температура воды или глицерина в стакане после первых 3 мин нагрева должна подниматься со скоростью (5+0,5) °С в 1 мин.

Для каждого кольца и шарика отмечают температуру, при которой выдавливаемая шариком мастика коснется нижнего диска прибора.

3.2.5. Обработка результатов

За температуру размягчения мастики принимают среднее арифметическое значение двух параллельных определений.

Расхождения между двумя параллельными определениями не должны превышать 1 °С.

3.3. Определение глубины проникания иглы

3.3.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по и. 2.5.

3.3.2. Аппаратура и принадлежности

Пенетрометр с иглой (ручной или автоматический) по ГОСТ 1440—78.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498—90, интервал измеряемых температур 0—50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Секундомер при применении ручного пенетрометра.

Стержень металлический тарированный диаметром 10 мм, высотой 50 мм.

Сосуд стеклянный или металлический плоскодонный вместимостью не менее 1 дм³ и высотой не менее 50 мм.

Чашка металлическая цилиндрическая с плоским дном внутренним диаметром (55+2) мм, высотой (35+2) мм.

Баня водяная.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.3.3. Подготовка к испытанию

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают в металлическую чашку так, чтобы поверхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки. Затем быстрым движением горящей спички над поверхностью мастики удаляют пузырьки воздуха.

Чашку с мастикой в течение 1 ч охлаждают на воздухе при температуре (20+2) °С, а затем в течение 1 ч — в водяной бане, температура которой (25+0,5) °С.

3.3.4. Проведение испытания

Чашку с мастикой вынимают из ванны и помещают в кристаллизатор, наполненный водой, температура которой (25+0,5) °С. Высота слоя воды над поверхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизатор устанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхности мастики так, чтобы игла только слегка касалась ее.

Кремальеру доводят до верхней площадки стержня, несущего иглу, и устанавливают стрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновременно включают секундомер и нажимают кнопку прибора, давая игле свободно входить в испытуемый образец в течение 5 с, по истечении которых отпускают кнопку.

После этого кремальеру вновь доводят до верхней площадки стержня с иглой и отмечают показание прибора.

Определение повторяют не менее трех раз в различных точках на поверхности образца мастики, отстоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10 мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшей мастики.

3.3.5. Обработка результатов

За глубину проникания иглы, выраженную в десятых долях миллиметра (или числах, соответствующих градусам шкалы прибора), принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений.

Расхождения между результатами трех параллельных определений не должны превышать: при величине проникания иглы от 30 до 60 — 2; при величине проникания иглы менее 30—1.

3.4. Определение растяжимости мастики

3.4.1. Метод отбора проб

Отбор проб производят по п. 2.5.

3.4.2. Аппаратура, принадлежности и реактивы

Дуктилометр с латунными формами — «восьмерками» по ГОСТ 11505—75.

Термометр стеклянный по ГОСТ 28498—90, интервал измеряемых температур 0—50 °С, цена деления шкалы 0,5 °С.

Нож с прямым лезвием для срезания мастики.

Пластинка металлическая полированная или стеклянная термостойкая.

Тальк по ГОСТ 19729-74.

Глицерин по ГОСТ 6823-2000 или ГОСТ 6259-75.

Чашка металлическая для расплавления мастики.

3.4.3. Подготовка к испытанию

Полированную металлическую или стеклянную пластинку и внутренние боковые стенки вкладышей «восьмерки» покрывают смесью талька с глицерином (1:3). Затем собирают формы на пластинке.

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают с небольшим избытком в три латунные разъемные формы «восьмерки» тонкой струей от одного конца формы до другого, пока она не наполнится выше краев.

Мастику в форме охлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре (20+2) °С, затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом от середины к краям вровень с краями формы, после чего формы с мастикой, не снимая с пластинки, выдерживают в течение 1 ч в водяной бане, температура которой (25+0,5) °С.

3.4.4. Проведение испытания

Формы с мастикой вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктилометре, заполненном водой, температура которой (25+0,5) °С. Высота слоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимают боковые части формы, устанавливают указатель на «0», включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением мастики.

Скорость растяжения должна быть 5 см в 1 мин.

3.4.5. Обработка результатов

За растяжимость мастики принимают длину нити мастики в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва.

Для каждого образца мастики проводят три определения. За величину растяжимости принимают среднее арифметическое результатов трех параллельных определений. Расхождения между результатами не должны превышать 10 % среднего арифметического значения сравниваемых результатов.

3.5. Определение водонасыгцения мастики — по ГОСТ 9812—74.

4. МАРКИРОВКА, УПАКОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ

4.1. Мастика должна быть упакована в бочки или бумажные мешки с внутренним покрытием, препятствующим прилипанию мастики к таре.

По соглашению с потребителем допускается отгрузка мастики в бумажных мешках без покрытия.

4.2. На каждом упаковочном месте должна быть прикреплена этикетка или поставлен несмываемый штамп, в котором указывают:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

в) марку мастики;

г) номер партии;

д) дату изготовления мастики;

е) обозначение настоящего стандарта.

4.3. Изготовитель должен гарантировать соответствие битумно-резиновых мастик требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию мастики документом, в котором должны быть указаны:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

в) марка мастики;

г) номер партии;

д) размер партии;

е) дата изготовления мастики;

ж) результаты испытаний;

з) обозначение настоящего стандарта.

4.4. Мастика должна храниться раздельно по маркам в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.

4.5. При погрузке, разгрузке и перевозке мастики должны быть приняты меры предосторожности, обеспечивающие сохранность мастики и тары.

Перевозка мастики должна производиться только в таре, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

4.6. Мастика, изготавливаемая в непосредственной близости от объектов строительства, может доставляться к месту производства изоляционных работ в разогретом виде — в автогудронаторах.

5.1. Битумно-резиновые мастики являются горючим веществом с температурой вспышки

5.2. При производстве, плавлении, отборе проб мастик следует применять спецодежду и индивидуальные средства защиты согласно «Типовым отраслевым нормам бесплатной выдачи спецодежды, спецобуви и предохранительных приспособлений», утвержденным Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и ВЦСПС.

5.3. При загорании небольшого количества мастики пожар следует тушить песком, кошмой, специальными порошками, пенным огнетушителем, развившиеся пожары — пенной струей или водой от лафетных стволов.

5. ТРЕБОВАНИЯ БЕЗОПАСНОСТИ

240-300 °С.

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Рекомендуемое

РЕКОМЕНДАЦИИ

по условиям применения битумно-резиновых мастик

Марка мастики

Температура окружающего воздуха при нанесении мастики, °С

МБР-65 МБР-75 МБР-90 МБР-100

От +5 до —30 » +15 » -15 » +35 » -10 » +40 » —5

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

РЕКОМЕНДАЦИИ

по составу и приготовлению битумно-резиновой мастики

1. Состав мастики приведен в табл. 1.

Таблица 1

Примечания:

1. Для приготовления мастики МБР-75 при отсутствии зеленого масла может быть использован один из следующих пластификаторов:

а) осевое масло 3 или С по ГОСТ 610—72;

б) трансформаторное масло по ГОСТ 10121—76;

в) полидиен по ТУ 38—103—280—75.

Каждый из указанных пластификаторов добавляется в количестве 7 %, при этом соответственно уменьшается процент битума.

2. Мастика марки МБР-100₂ — антисептированная.

2. Состав мастики уточняется при ее изготовлении в зависимости от свойств применяемого битума.

3. Дробленая резина (резиновая крошка), получаемая при переработке утильных автомобильных покрышек, должна удовлетворять требованиям технических условий, утвержденных в установленном порядке, и соответствовать составу приведенному в табл. 2.

Таблица 2

4. Мастику приготовляют путем непрерывного смешивания компонентов при температуре 180—200 °С (в полевых условиях) или при температуре 200—230 °С (в заводских условиях) в течение 1,5—4 ч.

5. Наполнитель добавляют в расплавленный и частично обезвоженный битум в просушенном и разрыхленном виде.

6. Пластификатор вводят в мастику перед окончанием ее варки, тщательно перемешивая всю массу до однородного состояния.

Редактор Р.С. Федорова Технический редактор Л.А. Гусева Корректор М.С. Кабашова Компьютерная верстка С.В. Рябовой

Изд. лиц. № 02354 от 14.07.2000. Сдано в набор 26.02.2003. Подписано в печать 14.03.2003. Усл.печ.л. 0,93. Уч.-изд.л. 0,70.

Тираж 131 экз. С 9969. Зак. 221.

ИПК Издательство стандартов, 107076 Москва, Колодезный пер., 14. e-mail:

Набрано в Издательстве на ПЭВМ

Филиал ИПК Издательство стандартов — тип. “Московский печатник”, 105062 Москва, Лялин пер., 6.

Плр № 080102

ГОСТ 15836-70 Мастика битумно-резиновая изоляционная

Текст ГОСТ 15836-70 Мастика битумно-резиновая изоляционная

Группа Ж14

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

МАСТИКА БИТУМНО-РЕЗИНОВАЯ ИЗОЛЯЦИОННАЯ Bitumen rubber insulating mastic

Постановлением Государственного комитета Совета Министров СССР по делам строительства от 9/III 1970 г. NS 18 срок введения установлен

с 1/1 1971 г.

Несоблюдение стандарта преследуется по закону

Настоящий стандарт распространяется на битумно-резиновую изоляционную мастику заводского и полевого изготовления представляющую собой многокомпонентную однородную массу, состоящую из нефтяного |битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора.

Мастика предназначается для изоляции подземных стальных трубопроводов и других сооружений с целью защиты их от почвенной коррозии.

Мастика должна применяться в соответствии со строительными нормами и правилами.

1. МАРКИ И ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

1.1. Мастика в зависимости от температуры размягчения разделяется на марки, указанные в табл. 1.

• 1.2. Мастика должна быть однородной, без посторонних включений и не иметь частиц наполнителя не покрытых битумом.

• 1.3. Мастика при нагревании не должна вспениваться и изменять однородность состава.

Издание официальное Перепечатка воспрещена

Таблица 2

Определение водонасыщаемости мастики должно производиться предприятием-изготовителем не реже одного раза в квартал, а также при каждом изменении исходного сырья, применяемого для приготовления мастики.

• 1.6. Для изготовления мастики в качестве органического вяжущего должны применяться нефтяные строительные битумы, соответствующие требованиям ГОСТ 6617—66 или нефтяные битумы для изоляции нефтегазопроводов, соответствующие требованиям ГОСТ 9812—61.

• 1.7. В качестве наполнителя для изготовления мастики должна применяться резиновая крошка, получаемая из амортизированных автомобильных покрышек.

• 1.8. Зеленое масло, применяемое для изготовления мастики в качестве пластификатора, и антисептика, должно соответствовать требованиям ГОСТ 2985—64.

• 1.9. Рекомендации по составу и приготовлению битумно-резиновой мастики и <по составу резиновой крошки приведены в приложении к настоящему стандарту.

• 1.10. Готовая мастика должна быть принята техническим контролем предприятия-изготовителя.

ГОСТ 15836—70

приготовленной по одной рецептуре, технологии и из одних и тех же компонентов.

• 2.3. Для проверки соответствия мастики требованиям настоящего стандарта отбирают от каждой партии по 1%, но не менее двух упаковочных мест (мешков,’барабанов пли бочек).

От каждого отобранного места отбирают пробу в количестве не менее 1 кг.

Все отобранные пробы сплавляют, тщательно перемешивая их. От усредненной пробы отбирают для испытаний, примерно, 1 кг мастики.

• 2.4. Однородность мастики определяют визуальным осмотром образца в сколе или слоя мастики, нанесенного на полоску бумаги (картона) размером 50X150 мм при окунании ее в расплавленную массу, имеющую температуру 160—180°С.

-Мастику считают однородной, если частицы резиновой крошки распределены в ней равномерно без сгустков и скоплений.

• 2.5. Для определения вспенивания мастики ее загружают в металлический цилиндр диаметром 100 и высотой 150 мм на ²/₃ его высоты и нагревают до 130—160°С. Мастика, соответствующая требованиям настоящего стандарта, не должна вспениваться.

• 2.6. Температуру размягчения мастики определяют с помощью прибора, соответствующего требованиям ГОСТ 1424—57.

Расплавленную и обезвоженную мастику с некоторым избытком наливают в два латунных кольца прибора, помещенных на полированную металлическую или стеклянную пластинку, смазанную тальком с глицерином (1 :3). При испытании мастик, температура размягчения которых выше 120°С, кольца предварительно слегка подогревают. После охлаждения мастики на воздухе в течение 30 мин при температуре 20^±2°С излишек ее срезают нагретым острым ножом вровень с краями колец. Кольца с мастикой вставляют в отверстия на подвеске прибора. В среднее отверстие подвески вставляют термометр так, чтобы нижняя точка ртутного резервуара была на одном уровне с нижней поверхностью мастики в кольцах-

Подготовленный прибор помещают в стеклянный стакан, наполненный водой, имеющей температуру 15^0,5°С, и выдерживают в нем в течение 15 мин. Если температура размягчения мастики выше 80°С, то вместо воды в стакан заливают глицерин, имеющий температуру 35±0,5°С. По истечении 15 мин подвеску вынимают из стакана и в центр каждого кольца на поверхность мастики кладут стальной шарик, после чего подвеску опускают обратно в стакан.

Стакан устанавливают на нагревательный прибор таким образом, чтобы плоскость колец была строго горизонтальной.

Температура воды или глицерина в стакане после первых 3 мин нагрева должна подниматься со скоростью в 1 мин.

За температуру размягчения мастики принимают температуру, при которой выдавливаемая шариком мастика коснется нижнего кружка прибора.

Расхождения между двумя параллельными определениями не должны превышать 0,5°С.

• 2.7. Глубину проникания иглы в мастику определяют с помощью прибора — пенетрометра, соответствующего требованиям ГОСТ 1440—42.

Расплавленную и обезвоженную мастику наливают в металлическую чашку так, чтобы поверхность ее была не более чем на 5 мм ниже верхнего края чашки. Затем быстрым движением горящей спички над поверхностью мастики удаляют пузырьки воздуха.

Чашку с мастикой в течение 1 ч охлаждают па воздухе при температуре 20^±2°С, а затем в течение 1 ч в водяной ванне с температурой 25±0,5^сС. После этого чашку с мастикой помещают в кристаллизатор, наполненный водой, имеющей температуру 25^±0,5°С. Высота слоя воды над поверхностью мастики должна быть не менее 10 мм. Кристаллизатор устанавливают на столик прибора и подводят острие иглы к поверхности мастики так, чтобы игла только слегка касалась ее.

Кремальеру доводят до верхней площадки стержня, несущего иглу, и устанавливают стрелку на нуль или отмечают ее положение, после чего одновременно включают секундомер и нажимают кнопку прибора, давая игле свободно входить в испытуемый образец в течение 5 сек, по истечении которых отпускают кнопку.

После этого доводят кремальеру вновь до верхней площадки стержня с иглой и отмечают показание прибора.

Определение повторяют не менее трех раз в различных точках на поверхности образца мастики, отстоящих от краев чашки и друг от друга не менее чем на 10 мм. После каждого погружения кончик иглы вытирают от приставшей мастики.

Расхождения между результатами параллельных погружений от значения меньшего результата не должно превышать:

при величине проникания от 30 до 60 — не более 2;

при величине проникания менее 30 — не более 1.

За величину глубины проникания иглы, выраженную в десятых долях миллиметра (или в градусах шкалы прибора), принимают среднее арифметическое значение результатов.трех параллельных определений.

• 2.8. Растяжимость мастики определяют на приборе — дуктило-метре, соответствующем требованиям ГОСТ 11505—65. Расплавленную мастику наливают с небольшим избытком в три латунные разъемные формы, изготовленные в виде «восьмерок», установленные на полированные металлические или стеклянные пластинки, предварительно покрытые смесью талька с глицерином (1:3).

ГОСТ 15836—70

Мастику в форме охлаждают в течение 30 мин на воздухе при температуре 20±2°С, затем излишек мастики срезают нагретым острым ножом вровень с краями формы. После чего формы с мастикой, не снимая с пластинки, выдерживают в течение 1 ч в водяной ванне, имеющей температуру 25±0,5°С. Формы с мастикой вынимают из воды, снимают с пластинки и закрепляют в дуктило-метре, заполненном водой, имеющей температуру 25±0,5°С. Высота слоя воды над мастикой должна быть не менее 25 мм. Затем вынимают боковые части формы, включают мотор дуктилометра и наблюдают за растяжением мастики. Скорость растяжения должна быть 5 см в 1 мин. Длину нити мастики в сантиметрах, отмеченную указателем в момент ее разрыва, принимают за растяжимость мастики. Для каждого образца проводят три определения. За окончательный результат принимают среднее арифметическое значение результатов трех параллельных определений, расхождения между которыми не должны превышать 10% от среднего арифметического значения сравниваемых результатов.

• 2.9. Водонасыщаемость мастики определяют по ГОСТ 9812—61.

• 2.10. При неудовлетворительных результатах испытаний, хотя бы по одному из показателей, по нему производят повторные испытания удвоенного количества проб мастики, взятых от той же партии.

При неудовлетворительных результатах повторных испытаний партия мастики приемке не подлежит.

Примечание. По согласованию между предприятием-изготовителем и потребителем допускается применение тары без внутреннего покрытия, а также поставка мастики марок МБР-90 и МБР-100 в виде листовых или рулонных брикетов, обернутых в неприлипающую мешочную бумагу и увязанных в кипы.

а) предприятия-изготовителя;

б) марки мастики;

в) номера партии.

• 3.3. Изготовитель должен гарантировать соответствие выпускаемой продукции требованиям настоящего стандарта и сопровождать каждую партию мастики документом (паспортом), в котором должно быть указано:

а) наименование организации, в систему которой входит предприятие-изготовитель;

б) наименование предприятия-изготовителя и его адрес;

в) наименование и марка мастики;

г) состав мастики;

д) номер партии;

е) вес партии;

ж) дата изготовления мастики;

з) результаты испытаний;

и) номер настоящего стандарта.

• 3.4. Мастика должна храниться раздельно по маркам в помещениях или под навесом в условиях, исключающих ее нагревание и увлажнение.

• 3.5. При погрузке, разгрузке и перевозке мастики должны быть приняты меры предосторожности, обеспечивающие сохранность мастики и тары-

• 3.6. Перевозка мастики производится в затаренном виде, при этом она должна быть защищена от воздействия солнечных лучей и атмосферных осадков.

• 3.7. Мастика, изготавливаемая в непосредственной близости от объектов строительства, может доставляться к месту производства изоляционных работ в разогретом виде—в автогудронаторах.

ПРИЛОЖЕНИЕ к ГОСТ 15836—70

Рекомендуемое

1. РЕКОМЕНДАЦИИ ПО СОСТАВУ И ПРИГОТОВЛЕНИЮ БИТУМНО-РЕЗИНОВОЙ МАСТИКИ

Таблица 1

Примечания:

• 1. Для приготовления мастики марки МБР-75, при отсутствии зеленого масла может быть использован один из следующих пластификаторов:

а) осевое масло 3 или С по ГОСТ 610—48;

б) автотракторное масло АКп-10 по ГОСТ 1862—63;

в) трансформаторное масло по ГОСТ 10121—62;

г) 1ЮЛПДИС11 по ТУ № 1265 (53 р.).

Каждый из указанных пластификаторов добавляется в количестве 7%, при этом соответственно уменьшается процент битума.

• 1.2. Состав мастики уточняется в зависимости от свойств применяемого битума.

• 1.3. Дробленая резина (резиновая крошка), получаемая при переработке утильных автомобильных покрышек, должна удовлетворять требованиям ТУ 51—408—83—68 и соответствовать составу, приведенному в табл. 2.

• 1.4. Битумно-резиновую мастику приготовляют путем непрерывного смешивания компонентов при температуре 180—-200°С (в полевых условиях) или при температуре 200—230°С (в заводских условиях) в течение 90—240 мин.

• 1.5. Наполнитель добавляют в расплавленный и частично обезвоженный битум в просушенном и разрыхленном виде.

• 1.6. Пластификатор вводят в битумно-резиновую мастику перед окончанием ее варки, тщательно перемешивая всю массу до однородного состояния.

РАЗРАБОТАН Всесоюзным научно-исследовательским институтом по строительству магистральных трубопроводов (ВНИИСТ) Министерства газовой промышленности

Директор института Зиневич А. М. Руководитель темы Носков С. К. Исполнители Козловская А. А., Радушнова T. А.

ВНЕСЕН Министерством газовой промышленности

Зам. министра Боксерман Ю. И.

ПОДГОТОВЛЕН К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР

Начальник отдела Шкинев А. Н.

Начальник подотдела стандартов и технических условий Мозольков В. С. Гл. специалист Балалаев Г. А.

УТВЕРЖДЕН Государственным комитетом Совета Министров СССР по делам строительства

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Госстроя СССР от 9 марта 1970 г. № 18

485

Битум: Индийская нефть

• Перейти к основному содержанию & nbsp |
  & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbsp & nbspКарта сайта & nbsp |
• Бесплатный номер: 1800-2333-555
  Телефон экстренной помощи на сжиженном нефтяном газе: 1906
• FB
• Твиттер
• Youtube
• Instagram
• 

• Доступ для чтения с экрана
• Цветовые темы
• А-
• А
• А +

• Дом
• Насчет нас
• IndianOil для вас
• IndianOil для защиты окружающей среды
• Мы слушаем
• Инструменты

IndianOil @ взгляд

• О нас
• Кто мы
• Наше видение и ценности
• Наш бизнес
• Нефтепереработка
• Трубопроводы
• Маркетинг
• Центр исследований и разработок — Лицензирование технологий
• Нефтехимия
• Природный газ
• E&P
• Взрывчатые вещества
• Криогеника
• Наши основные проекты
• Финансовые показатели
• Компании нашей группы и СП
• Ланка IOC PLC
• IndianOil (Маврикий) Ltd
• IOC Ближний Восток FZE
• Chennai Petroleum Corporation Limited
• Наше местонахождение
• Наше лидерство
• Наша история

• IndianOil для автомобилистов
• Бензин / Бензин
• Дизель / газойль
• SERVO Смазки и консистентные смазки
• Автомобильные смазки
• Автомобильные смазочные масла
• Специальные автомобильные масла
• AutoGas
• Тестовые образцы топлива
• Локатор бензонасоса
• Программы лояльности

• IndianOil для домашнего хозяйства
• Кухонный газ на индане
• Керосин
• Услуги по сжиженному газу
• Скажи нет субсидии на СНГ

• IndianOil для деловых партнеров
• RO / KSK Представительства
• Доставка дизельного топлива от двери до двери
• Дистрибьюторские компании СНГ
• Продажа COCO и поставщик услуг
• Продажа полимеров
• Правила маркетинговой дисциплины

• IndianOil для бизнеса
• Насыпное / промышленное топливо
• Печное масло
• Легкое дизельное топливо
• Авиационное топливо
• Судовые масла
• Битум
• SERVO Смазки и консистентные смазки
• Сельскохозяйственные спрей-масла
• Индустриальные смазки
• Промышленные смазочные масла
• Специальные промышленные масла
• Масла для металлообработки
• Смазки железнодорожные
• Масла железнодорожные
• Mgmt / Потребительские насосы
• Коммерческий / Сжиженный газ с сеткой
• Нетопливные альянсы
• Программы лояльности
• Природный газ
• Нефтехимия
• Гликоли
• ЛАБОРАТОРИЯ
• LAB — LMW
• LAB — HMW
• Полимеры
• ПТА
• Особые продукты
• Индан NANOCUT
• Криогеника
• Превосходное керосиновое масло без PDS
• Взрывчатые вещества
• Консультации

• IndianOil для поставщиков
• IndianOil GSTIN
• Регистрация поставщика
• Закупки от МСП
• План будущих закупок
• Пакт о добросовестности
• Отчеты о закупках / нарядах
• Согласительные правила IndianOil, 2014 г.
• Тендеры
• Уведомления

• IndianOil для общества
• IndianOil для сообщества (CSR)
• Академическая стипендия IndianOil
• Устойчивость
• Фонд IndianOil
• Со стола директора (HR)

• IndianOil для инвесторов
• Передача акций в IEPF
• Комитеты Совета директоров
• Условия назначения Ind.Директора
• Ознакомительная программа для индийских директоров
• Сообщение для фондовых бирж
• Выкуп акций IndianOil
• Форма владения акциями
• Финансовые показатели
• Годовая прибыль
• Корпоративное управление
• Годовое общее собрание 2020
• Презентация для аналитиков / инвесторов
• Информация о дивидендах
• Уведомления
• Политики
• Кредитный рейтинг IndianOil
• Контактная информация по вопросам, связанным с акциями

• IndianO

Теплоизоляционные материалы, теплоизоляция, изоляционные материалы, кровельные материалы, цена, утеплитель, герметик, дренаж, дренажная мембрана по привлекательной цене

Корпорация ТЕХНОНИКОЛЬ — ведущий международный производитель надежных и эффективных строительных материалов и систем.Компания предлагает инновационные продукты и технологии, сочетающие в себе решения собственных исследовательских центров и международный опыт.

В состав Корпорации входят два крупных подразделения, независимо управляемых каждым из собственников: Производственная компания ТЕХНОНИКОЛЬ, возглавляемая Сергеем Колесниковым, и Торговая компания «Технониколь Трейдинг Системс», управляемая Игорем Рыбаковым.

Промышленная компания ТЕХНОНИКОЛЬ, возглавляемая Сергеем Колесниковым, объединяет 53 производственных объекта в России и за рубежом (Белоруссия, Литва, Чехия, Италия, Великобритания, Германия), 22 представительства в 18 странах, 19 учебных центров и 6 научно-исследовательские центры, оснащенные высокотехнологичным оборудованием и квалифицированными кадрами.В центрах регулярно разрабатываются и внедряются новые продукты и решения для строительной отрасли. Компания экспортирует материалы в 95 стран мира. Штаб-квартиры находятся в России, Польше, Италии, Китае и Индии. В 2017 году комбинат показал выручку 79 млрд рублей.

Торговая компания «Технониколь Трейдинг Системс» под управлением Игоря Рыбакова специализируется на продаже продукции Корпорации, а также других строительных материалов и инструментов для промышленного, гражданского и частного жилищного строительства в более чем 100 торговых представительствах в России и странах СНГ.

Миссия ТЕХНОНИКОЛЬ — производить качественные, надежные и эффективные строительные материалы и решения, которые мы стремимся сделать доступными каждому человеку в мире. Наша команда руководствуется принципами мастерства, высокого профессионализма, ответственности и безопасности.

Мы стремимся к постоянному совершенствованию наших материалов, и наши центры исследований и разработок решают эту задачу. Компания постоянно совершенствует существующие технологии и запускает новые материалы.Наши исследовательские центры и лаборатории обладают современным оборудованием для изучения физико-механических свойств материалов в широком диапазоне температур, определения структуры и ингредиентов исходных соединений и проверки прочности готовой продукции. Научные исследования и новые технологии позволяют ежегодно выпускать несколько новых продуктов.

ТЕХНОНИКОЛЬ — одна из первых российских компаний, которая подчеркнула необходимость обучения строителей новым технологиям и применению инновационных материалов.Наши учебные центры предлагают современное оборудование, стенды, макеты и помещения для практических занятий. Благодаря практическому подходу к обучению мы оказываем дополнительную образовательную поддержку нашим сотрудникам, клиентам и партнерам.

Вопросы о битумных красках — ответы Palatine Paints

Вопросы о битумных красках? Надеемся, мы ответили на них в этом коротком блоге! Натуральный битум используется, испытан и испытан на протяжении тысяч лет и известен своими гидроизоляционными и адгезионными качествами.Природный битум находится в таких месторождениях, как нефтеносные пески и пековые озера, а очищенный битум получается в виде остатка от перегонки сырой нефти. Битумные краски и покрытия популярны во многих отраслях промышленности и отдыха.

Естественные выходы нефти в Калифорнии, США

Для чего используется битумная краска?

Битумная краска подходит для многих различных областей применения благодаря ее стойкости к атмосферным воздействиям, коррозии и адгезионным свойствам.Он в основном используется в качестве защитного покрытия для зданий, сооружений и предметов, построенных из железа, стали, бетона, кирпичной кладки и дерева. Это обычно считается экономичным вариантом и может использоваться как над, так и под водой или под землей.

Где можно использовать битумную краску?

Краска для коровников на битумной основе

Вы найдете битумные краски, которые можно использовать в самых разных ситуациях. Универсальная краска, которую можно использовать как для черных, так и для цветных металлов, а также для бетона, дерева и кирпичной кладки.Его часто используют на металлических желобах, пожарных лестницах, лестницах, перилах и заборах. В морской отрасли битумные краски обычно используются для окраски корпусов лодок. У большинства людей битум ассоциируется с кровлей, и, конечно же, он обычно используется в качестве атмосферостойкого перекрытия для плоских крыш, войлочных и промышленных кровель. Он идеально подходит для этой цели, так как быстро сохнет. Большое преимущество здесь, в Великобритании, где температура так быстро меняется от теплого к влажному! Битум также используется в составе кровельных смесей для быстрого ремонта, в мастике для герметизации и для приклеивания рубероида.

Битум до сих пор иногда используется для гидроизоляции кирпичной кладки под землей и бетонных оснований. Поскольку покрытие устойчиво к загрязнениям и не имеет запаха, оно также подходит для резервуаров с водой и аналогичных применений.

Сколько времени нужно на высыхание? На что это похоже?

Наносится черная битумная краска Palatine

Большинство битумных красок сохнут в течение двух-четырех часов. При высыхании битумная краска образует тонкую черную пленку, которая имеет то преимущество, что не имеет запаха.

Как долго прослужит битумная краска?

Битумная краска обычно долговечна. При нанесении на пористую поверхность, такую ​​как кладка, он прослужит дольше, чем при нанесении на менее пористые поверхности, особенно те, которые подвергаются долгому воздействию очень жаркого солнца. Владельцы узких лодок, как правило, обновляют покрытие каждые три-четыре года.

Есть ли недостатки у битумной краски?

• Для некоторых приложений это не самый привлекательный вариант.
• Также обычно доступен только в черном цвете.Мы предлагаем битумную краску зеленого цвета, а наша краска для амбаров на битумной основе бывает нескольких оттенков, но они имеют более темную сторону.
• Битумную краску трудно наносить в очень холодных условиях
• Вы ограничены тем, что вы можете перекрыть ею. будет просачиваться через некоторые верхние покрытия
• Хотя в целом он достаточно устойчив к нагреванию и УФ-излучению, его срок службы может быть сокращен в очень жарких и солнечных странах.

В чем преимущества битумной краски?

• Обычно дешевле, чем многие другие покрытия, предлагающие аналогичные погодоустойчивые характеристики, это экономичный вариант
• Подходит для нанесения на различные типы поверхностей от железа, стали, бетона до кирпичной кладки и дерева
• Антикоррозийное
• Атмосферостойкое
• Без запаха
• Быстрое высыхание
• Хорошие адгезионные свойства
• Долговечный

Рекомендации по нанесению битумной краски

Хорошо подготовьте поверхность, удалив пыль, масло, жир, старые покрытия и поверхностные загрязнения.Для максимальной защиты металла загрунтуйте оголенные поверхности грунтовкой Zinc Rich Primer или Metal Primer. Для цветных металлов используйте грунтовку Fast Dry для травления. Наилучшие результаты достигаются в теплых (минимум 10 ° C) и сухих условиях, и мы рекомендуем нанести 2 слоя. Используйте обычный или HVLP спрей, кисть или валик.

Какие меры предосторожности нужно соблюдать при нанесении битумной краски?

Защищать кожу и глаза, наносить в хорошо вентилируемых помещениях на открытом воздухе, не вдыхать. Не применяйте вблизи открытого огня, искр, тепла или горячих поверхностей.источники. Утилизируйте любые отходы ответственно, поскольку они токсичны для диких животных. Не глотать.

Наши битумные краски

Вот подробное описание некоторых наших битумных красок. Как всегда, мы готовы ответить на любые ваши вопросы на нашей странице контактов или в онлайн-чате.

Carboblack — это наша черная битумная краска, обладающая отличными атмосферостойкими свойствами. Эта битумная краска на основе растворителя при высыхании образует водонепроницаемую пленку. Он широко используется в промышленном, сельскохозяйственном и морском секторах.Некоторые примеры использования битумной краски Carboblack: корпуса лодок; конструкционная сталь; бетонная кровля, трубопроводы и асфальтовые покрытия.

Битумный алюминий, отражающий солнечные лучи

Carbolustre 2000 Barn Paint — наша гибкая, стойкая к атмосферным воздействиям краска для сараев, амбаров, дерева и металла на открытом воздухе. Наша краска для сараев представляет собой смесь битума с высоким содержанием битума и гидроизоляции на основе алкидной смолы, которая не только привлекательна, но и обладает отличными защитными качествами. Его можно наносить напрямую, но лучше всего его наносить поверх выбранных небных грунтовок и грунтовок.Выбирайте из 5 нежных оттенков серого, оливкового, коричневого, зеленого и черного.

Carbosil Bitumen Aluminium предназначен для перекрытия поверхностей на битумной основе. Он помогает защитить поверхности от повреждений, вызванных нагревом / ультрафиолетом, с помощью декоративного покрытия и увеличивает срок службы кровельных материалов битумного типа. Гибкая, термостойкая и отражающая солнце поверхность обладает исключительной атмосферостойкостью и долговечностью. Идеально подходит для использования на крышах, резервуарах для хранения, силосах, передвижных домах и крышах домов на колесах. Отражает тепло летом и изолирует зимой.

Поставляем также кровельную мастику, рубероид и войлочный клей.

Вы можете найти больше вопросов, касающихся битума, в разделе «Вопросы и ответы по краскам».

Битумно-каучуковое связующее — прорезиненный асфальт, связанный из переработанных шин

Что есть?

The технология получения из резиновой крошки амортизированных автомобильных покрышек битумно-резиновые композиты, соответствующие требованиям стандартов дорожного строительства материалы разработаны.В основе технологического процесса девулканизации каучуков и их растворение в битумах на уровне макромолекул и залежей наночастиц каучука. Данный подход перекрытия битума и резины способствует существенному понижению температуры хрупкость (до 40 ° C), повышению температуры размягчения (до 65 ° C) и улучшению адгезии композита к поверхностям любой природы по сравнению с окисленными битумами. Полученный битумно-резиновый композит, не превосходя по цене нефтяных битумов, превосходит его по цене. все технологические параметры и подходит для использования в качестве вяжущего для производства асфальта. мастика повышенного качества или гидроизоляционная с повышенной адгезией.Асфальт на основе битумно-резиновые композиты обладают повышенной прочностью и водостойкостью как при низкой, так и при повышенных температурах по сравнению с асфальтом, используемым сейчас повсеместно. Срок службы дорожные покрытия увеличиваются минимум в полтора раза.

Ноу-хау:

• Новая технология производства битумно-резинового вяжущего (БРБ) — асфальтобетонный прорезиненный из переработанные шины для строительства хороших дорог.
• Технология основана на растворении каучука в битуме на уровне макромолекул.
• Преимущества технологии: низкая себестоимость, высокие эксплуатационные характеристики. товар.

Преимущества:

• В качестве источника для производства крошки неисчерпаемые отходы вулканизированной резиновой тары. обслуживать.
• Вулканизированная резина сама по себе является композитным материалом с уникальными свойствами.
• Использование отработанных резинотехнических изделий в экологических задачах дорожного строительства. с переработкой изношенных шин также.
• Производство BRB не требует существенных капитальных вложений в модернизацию существующих технологические линии асфальтобетонного завода: выпуск БРБ может осуществляться на типовом оборудовании любой асфальтный завод.
• Технология производства асфальтобетона с использованием БРБ в качестве вяжущего и их набивки на строительство дорог не отличаются от норм, принятых при использовании асфальтобетона на основа Нефтяной битум.

Состав:

• Пек каменноугольный: 5–10%
• Отходы резины: 10–30%
• Битум нефтяной: 60–85%

Сейчас:

• Есть опытные установки производительностью 1 тонна и 15 тонн продукта в одном цикле. сделал.
  

Что такое мастика резинобитумная?

Мастика резинобитумная — многокомпонентная масса, смесь гудрона или нефтяного битума. Обычно для его использования используют такие вещества, как волокнистые и измельченные наполнители. Свои качества термостойкость и твердость мастика приобретает за счет впитывания масла на ее поверхности.

В состав этого материала входят следующие компоненты:

• каучук;
• битум нефтяной;
• растворителей;
• наполнителей;
• пластификаторов.

Мастика резинобитумная предназначена для изоляции подземных и наземных конструкций из стали, конструкций, трубопроводов. Его часто используют при ремонте ванных комнат, лоджий, при создании деревянных конструкций, бассейнов. Мастика битумная изоляционная защищает от появления коррозии. Это вещество не содержит токсичных растворителей и толуола.

Классификация

Материал может характеризоваться различными характеристиками. По типу соединительных элементов бывают битумные, битумно-резиновые, битумно-полимерные
.В зависимости от способа использования выделяются предварительно заданные температуры горячего, холодного, предварительного подогрева, не требующие подогрева, но с температурой окружающей среды более 5 градусов.

Заявка

Если мы ставим себе цель приклеивать рулонные материалы, которые будут использоваться для гидроизоляции или монтироваться на многослойную кровлю, лучше использовать клеевые мастики.Но с кровельными битумными материалами есть свои нюансы. Например, для приклеивания рулонов пергамена или рубероида подойдет резино-битумная мастика. Если у вас перекрытие кровли не таким прочным материалом, то применяют гудроновые виды.

В случае, когда необходимо создать литьевую или гипсовую гидроизоляцию или вяжущий вид материала для производства плит, лучше использовать изоляционную мастику.

На серьезных объектах (например, гидротехнических сооружениях) или для заливки гидроизоляционных швов применяют горячую битумно-минеральную разновидность.Изготавливается из того же битума с добавлением минерального наполнителя. Эти примеси могут быть в составе от 30 до 64% ​​(в зависимости от требований и условий).

Работа с материалом

Резино-битумная мастика наносится механическим способом в несколько слоев. В результате общая толщина составляет 10 миллиметров. Процесс схватывания длится более часа. Можно использовать и ручное нанесение кистью или мазками, если есть такая необходимость. Если в течение 48 часов температура окружающей среды сохранится на уровне 20 градусов, то в этот период произойдет полное высыхание.Если температура ниже 15 градусов, то работать с этим материалом крайне нежелательно. В замкнутом пространстве необходимо обеспечить нормальную проточную вентиляцию. Важно соблюдать технику безопасности, так как горячие мастики нужно нагреть до 180 градусов.